淮 海 工 学 院 实 习 报 告 书
题 目： 化工专业生产实习 学 院： 化学工程学院 专 业： 化学工程与工艺 班 级： 化工121 姓 名： 宋爽爽 学 号： 2012121215 指导教师： 王寿武 成 绩：
2015年6月13日
一、引言
2015年4月27日至29日，我们开始了为期三天的户外化工专业生产实习。27日上午7：30我们整装带队出发，首先参观学习的是江苏新海石化有限公司。达到新海石化后，由公司的安全工程师接待我们，首先就强调了安全问题，由于公司属于石化企业，高危化学品，易燃易爆，命令我们的手机必须关机。随后，在会议室安全主管王总为我们讲述了公司的发展历程、装置和产品组成。之后，我们化工三个班级分为三个队，分别由一位工程师带领我们参观学习，工程师耐心的为我们介绍各个装置的作用，以及生产的工艺流程，细心周到地回答我们提出的每一个问题，让我们受益非浅。4月28日，老师又带领我们去了江苏善俊清洁能源科技有限公司。场内主要从事丁醇、辛醇及其衍生产品、异丁醛、聚丙烯等化工产品的生产，属高危化学品，技术人员一再强调安全问题，手机禁止开机。技术人员带领我们参观每个生产区，耐心讲解，细致地为我们介绍了丁辛醇和聚丙烯的生产工艺流程，丝毫没有歧视我们这些只有理验的大学生，也为我们的工作目标指出了明确的方向。回校后，我们于6月6日进行了两个仿真模拟操作训练，分别是锅炉单元操作、固定床反应器。模拟实习中，
二、江苏新海石化有限公司 2.1企业概况
江苏新海石化有限公司（简称新海石化）地处连云港市柘汪临港产业区，北近日照，南接连云港，东抱黄海，西倚同三高速，毗邻日照岚山港、连云港港赣榆港区。2007年6月建厂，隶属于山东东明石化集团有限公司，资产规模50亿元，员工1000余人，占地面积100万平方米，规划面积200万平方米，是苏北大型石油化工企业集团。2010-2014年连续五年入围全国民营企业500强。2013年，实现营业收入203亿元，成为连云港市第一家产值过200亿元的企业。2014年，位列中国民营企业500强第198位，中国民营企业制造业500强第133位，中国化工企业500强第43位，中国石油和化工民营企业百强第14位。
新海石化加工手段齐全，配套设施完善，控制手段先进，管控信息化，具有500万吨/年的原油加工能力、300万吨/年的重油加工能力。主要加工装置有：
120万吨/年FDFCC重油制烯烃、100万吨/年延迟焦化、300万吨/年原料预处理、10000标方/小时制氢、20000标方/小时制氢、60万吨/年混合油加氢、100万吨/年汽油加氢、80万吨/年柴油加氢改质、50万吨/年气体分馏、5万吨/年MTBE、5万吨/年硫磺回收（两套）、140吨/时酸性水汽提（两套）、20000M3气柜及储运工程、公用工程等22套装置，其中120万吨/年FDFCC重油制烯烃为国内首套完整采用FDFCC-III专利技术的装置，80万吨/年柴油加氢改质装置采用了国际最先进的美国雅宝柴油加氢改质工艺包和雅宝清洁柴油加氢催化剂。主要产品有：丙烯、丙烷、高标号汽油、精制柴油、蜡油、石脑油、液化石油气、石油焦、固体硫磺等。
新海石化以“立足业内高端、打造现代企业”为发展目标，管理规范，发展迅速，2010年即成长为“江苏省百强民营企业”、“江苏省百亿规模企业”。在各级党委、政府的正确领导和社会各界的大力支持下，新海石化荣获“全国五一劳动奖状”、“全国石油和化学工业先进集体”、“中国民营石油和化工优秀创新企业”、“中国民营企业十大碧水环保先锋”、“AAA级资信企业”、“江苏省地标型企业”、“江苏省信息化与工业化融合示范企业”、“江苏省安全生产诚信企业”、 “江苏省模范劳动关系和谐企业”、“江苏省企业文化建设先进单位”等多项荣誉称号。
新海石化将以转型发展、跨越发展、低碳发展为指导思想，以炼油产业为基础，以石油化工产业为主体，以化工新材料等战略性新兴产业为导向，延长产业链和价值链，实现产业腾飞，在形成1000万吨炼油能力的同时，瞄准世界先进工艺，沿着乙烯、丙烯、碳四、芳烃四条产业链发展石油化工，打造苏北业内绩效领先的大型能源化工基地。 2.2主要加工装置 2.2.1催化裂化工艺过程
催化裂化工艺过程，一般由三个部分组成，即反应一再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。对处理量较大、反应压力较高（例如>0.2MPa）的装置，常常还有再生烟气的能量回收系统。
图1是一个高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程。下面将其三个组成部分：反应—再生系统、分馏系统及吸收—稳定系统进行简要介绍。
图1 催化裂化工艺流程图
（1）反应—再生系统
新鲜原料油经换热后与回炼油浆混合，经加热炉加热至180-320℃后至催化裂化提升管反应器下部的喷嘴，原料油由蒸气雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600-750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开沉降器去分馏塔。
积有焦炭的催化剂（称待生催化剂）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气，待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间内的油气被水蒸气置换出而返回上部。经汽提后的待生催化剂通过待生斜管进人再生器。
再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进人流化床层。
在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内的催化剂的藏量和活性，需要定期地或经常地向系统补充或置换新鲜催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩空气。 （2）分馏系统
典型的催化裂化分馏系统见图1。由反应器来的反应产物（油气）从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为富气及汽
油，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油。塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经汽提后，再经换热、冷却后出装置。
催化裂化装置的分馏塔有几个特点:
①进料是带有催化剂粉尘的过热油气，因此，分馏塔底部设有脱过热段，用经过冷却的油浆把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。
②全塔的剩余热量大而且产品的分离精确度要求比较容易满足。因此一般设有多个循环回流:塔顶循环回流、1-2个中段循环回流和油浆循环。
③塔顶同流采用循环回流而不用冷回流，其主要原因是进入分馏塔的油气含有相当大数量的惰性气体和不凝气，它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果；采用循环回流代替冷回流可以降低从分馏塔顶至气压机入日的压降，从而提高气压机的入口压力、降低气压机的功率消耗。 （3）吸收—稳定系统
吸收—稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4组分。吸收稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤C2）液化气（C3、C4）和蒸气压合格的稳定汽油。其中的液化气再利用精馏的方法通过气体分馏装置将其中的丙烯、丁烯分离出来，进行化工利用。催化裂化装置的分馏系统及吸收—稳定系统在各催化裂化装界中一般并无很大差别。 2.2.2 甲基叔丁基醚（MTBE）生产装置
5万吨/年MTBE装置包括醚化单元、催化蒸馏单元和甲醇回收单元。该装置以炼厂碳四为原料，产品MTBE（甲基叔丁基醚）作为汽油添加剂。 （1）合成MTBE
合成MTBE一般是以甲醇和异丁烯为原料，借助酸性催化剂合成，其中催化剂在工业上用得最多的是树脂催化剂。其中由于异丁烯的来源不同而形成了不同的合成路线。
反应方程式：