2、镗套
镗套的结构形式和精度直接影响被加工的精度。常用的镗套有两类，即固定式镗套和回转式镗套。
（1）、固定式镗套与快换钻套结构相似，加工时镗套不随镗杆转动。A型不带油杆和油槽，靠镗杆上开的油槽润滑；B型则带油杯和没槽，使镗套和镗杆之间能充分地润滑，从而减少镗套的磨损。
固定式镗套的优点是外形尺寸小，结构简单，精度高。但镗杆在镗套之间能充分地润作轴向移动，使镗套容易磨损，因此只适用于低速镗孔。
（2）、回转式镗套
回转式镗套随镗杆一起转动，镗杆与镗套之间只有相对移动而无相对转动，从而大大减少了镗套的磨损，也不会因摩擦发热而“卡死”。因此，它适适合于高速镗孔。
3、其它结构
（1）、镗床的引进结构 由于镗套的结构类型不一样，因此镗杆的引进结构也不一样。
（2）、镗杆支架，镗模支架主要用来安装镗套和承受切削力。要求有足够的刚性和急定性，在结构上一般要有较大的安装基面和设置必要的加强肋。而且支架上不允许安装夹紧机构和承受力紧反力，以免支架变形而破坏精度。
（3）、镗模底座 镗模底座与其它夹具体相比要厚，且内腔设有十字形加强肋。
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第2章 角板机械加工工艺规程设计
2.1 零件的作用和工艺分析及生产类型的确定
2.1.1 零件的作用
用于机床及相关部件的外部，保持零部件之间的位置，也可作为一定载荷的支撑，主要起定位支撑是本零件主要的作用。
各部分尺寸零件图中详细标注，具体结构详见下图：
其余9474R2?16M812.50.06C6.31022206.3AAA-5428AB向74R694R4R4266.3R4R440+0,03 0?521.61020B6.3300.06C6012.512R4技术要求R41.未注圆角R3-52.未注倒角2X45°6030R4R412.5设计校核125415HT200比例学号1:1角板审核班级共 张 第 张
2.1.2 零件的工艺分析
零件的材料为HT250，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是KCSJ-06角板需要加工的表面以及加工表面的分析：
1、以宽为60mm的2个端面为基准的加工面，这组加工面包括：60mm的2个端面本身，还有Φ40的孔。
2、以Φ40孔基准的加工面，这组加工面包括其余的各个需要加工的面和孔及半圆槽的加工。
由以上分析可知，对于这组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
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2.1.3 零件生产类型的确定
零件的生产类型是指企业生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件生产纲领N可按下式计算：
N?Qm(1?a%)(1?b%)式中 N----零件的生产纲领 Q----产品的年产量（台、辆/年） a%---备品率，一般取2%-4% b%---废品率，一般取0.3%-0.7%
m----每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。
课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为5000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该角板零件的机械加工工艺规程。
角板零件的年产量为5550件，可确定其生产类型为中批生产。
2.2 零件工艺规程设计
2.2.1 零件制造形式的确定
由于铸铁具有良好的铸造性、吸振性、切削加工性及一定的力学性能，并且价格低廉，生产设备简单，所以在机械零件材料中占有很大的比重，广泛地用来制作各种机架、底座。箱体等形状复杂的零件。由于该角板零件在工作过程中经常受到冲击载荷，采用这种材料，零件的强度也能保证，该角板的材料选择HT200。整个外形尺寸不大，所以，可采用模锻成型。另外，该零件结构比较简单，在毛坯制作时，可考虑毛坯形状与零件尽量接近。 2.2.2 毛坯尺寸的确定
1、主要平面:为60mm的2个端面长度为60mm的铸件的加工余量为单边2.5mm。 2、主要平面：为2个60*74mm的平面，长度为74mm的铸件的加工余量也为单边3mm。
3、直径40mm的孔：因为孔径相对比较大，且该角板零件是大量生产，因此选择铸造出孔，因为孔的粗糙度为1.6，所以需要钻、扩、铰3个工序加工可以满足要求，孔的单边余量为2.5mm。
4、Φ16的凸台端面加工余量为2mm。
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2.2.3 基准的选择
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1、粗基准的选择原则
为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
2、精基准的选择原则
“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。
“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据零件图，本零件带有孔的形状比较简单的零件。
3、本零件粗基准的选择：
本零件是带孔的角板，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于角板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，选定角板外圆φ52端面为粗基准。
4、本零件精基准的选择： 选用孔???mm为精基准铣槽。
2.3 制定加工工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用
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夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序1：铸造 工序2：热处理
工序3：粗铣宽60*74mm的上端面 工序4：半精铣宽60*74mm的上端面 工序5：粗铣宽60*74mm的立端面 工序6：半精铣宽60*74mm的立端面 工序7：粗镗Ф40的内圆柱孔 工序8：半精镗Ф40的内圆柱孔 工序9：精镗Ф40的内圆柱孔 工序10：粗铣上端面R4X12的半圆槽 工序11：半精铣上端面R4X12的半圆槽 工序12：粗铣立端面R4X12的半圆槽 工序13：半精铣立端面R4X12的半圆槽 工序14：粗铣Ф16的上端面
工序15：钻Ф6.5的孔，攻M8的螺纹孔 工序16：去毛刺 工序17：清洗 工序18：终检
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”。
2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为HT200，硬度187～220HBS，砂型铸件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、粗铣宽60*74mm的上端面
参照《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），确定工序尺寸为 Z=2mm，加工余量为：
铣削：10mm Z=2mm 2、半精铣宽60*74mm的上端面
参照《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），确定工序尺寸为 Z=1mm，
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