钙质胶结，砂岩渗透系数k=ｉ× 10～ｉ×10cm/s；砂砾岩渗透系数k=ｉ×10～ｉ×10－3cm/s。其它时代岩石多为不透水层。
－4－2－4
1.5桥梁工程地质条件
主要地层为第四系中更新统冲积层组成，下伏基岩由上第三系粘性岩、砂岩与砂砾岩组成。
2、桥梁工程主要施工方案
2.1基础工程形式
钻孔灌注桩。
2.2钻孔灌注桩施工方案
2.2.1、钻孔桩为陆上，根据现场地质构造实际情况采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼。
2.2.2、钻孔安排：由两台冲击钻机完成。
2.2.3、 钢筋笼加工：按照设计图要求的规格，标准钢筋加工采取加工棚场集中制作，汽车吊分节吊装。
2.2.4、 混凝土：采取混凝土拌和站集中拌制混凝土，混凝土运输车运输，垂直导管法灌注。
2.3墩台工程
设计桥墩为圆端形实体桥墩，桥台形式为轻型桥台， 2.3.1 、模板
圆端形实体墩采用整体定型钢模板，一次浇筑成型，桥台采用组合钢模板拼装，分次浇筑完成。
2.3.2 、钢筋
按照设计图要求的规、格尺寸集中在钢筋加工场集中制作，现场绑扎焊接。 2.3.3 混凝土拌合与浇筑
混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵车送入模浇筑成型。
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2.4梁预制与架设
桥梁上部结构设计以简支梁为主, 梁部预制采用梁场集中预制存放，预制梁架设拟根据现场作业条件采用桁架式架桥机架设或大吨位吊车吊装架梁的两种方案。
2.5桥面系工程
现浇部分桥面系钢筋采取钢筋加工场集中制作，现场绑扎和焊接，混凝土浇筑采取混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土泵车送入模。
2.6混凝土配合比的设计和试验
混凝土配合比应以质量计，所用材料必须经检验合格。根据设计要求的混凝土等级进行计算各种材料用量，按照计算结果进行理论配合比室内试配和微调，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等技术要求，28天抗压强度满足设计要求后报监理工程师批准使用。
3、Φ120、Φ150 钻孔灌注桩施工方案和施工工艺
3.1施工准备及测量定位
3.1.1整平施工场地，清除杂物，换除软土夯打密实。修建泥浆池，在场地平整和杂物清除后及时按照设计图要求的控制坐标测量定位，标出桩中心点位，埋设临时控制桩和临时水准点，以便随时复测和抽查用。依据测量定出的桩中心点安装钢护筒，钢护筒内径比桩径大20cm，护筒中心必须和桩中心点重合，护筒顶面高出施工地面0.3m，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
3.1.2钻孔
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
冲击钻成孔，泥浆护壁，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，
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采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴，根据渣样的变化及时取样与设计地质图进行核对。
每个孔绘制钻孔揭示的地质柱状图，并针对不同地质随时调整泥浆指标。钻孔中泥浆相对密度控制在1.2~1.4，入孔泥浆粘度一般地层为22～30s.
钻孔作业应连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔内一定高度，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。为防止塌孔，应不定时对孔内泥浆进行翻动。 3.1.3检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应停止作业，及时分析原因和制定调整钻孔工艺方案，如不严重时可适当调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后及时检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
3.1.4清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸渣5～15min左右，将孔底钻渣清除干净。及时调装钢筋笼，当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。 3.1.5 钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或帮条焊，焊接长度不少于规范要求的单面焊缝长度，及单面焊10d,双面焊5d,每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材质、加工、接头和安装等质量必须符合设计和规范要求。钢筋骨架的保护层厚度由耳朵形钢筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。确保保护层厚度不小于5cm.
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加工好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损。
3.1.6 安装导管
导管采用φ250钢管，每节长2～3m，配1～2节1～1.5m长的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合规范要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
3.1.7灌注水下混凝土
二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。首批封底混凝土数量不得小于9m3，使导管下口埋入混凝土不小于2m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，首批混凝土数量是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
混凝土浇筑必须连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求导管的埋深控制在2~6m内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮渣，灌注水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50~100cm，以保证桩顶混凝土的质量。待墩柱施工时对桩头超出部分进行凿除。
3.2质量检测
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所有钻孔桩按设计要求采用低应变或超声波无损检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯样检验。所有桥台和桩基均采用50%声测和50%动测。
桩基检测管的安装：桩径为1.8m时采用4根φ57*3mm钢管，桩径为φ1.5m时采用3根φ57*3mm钢管，安装检测管时将其绑扎于加强钢筋上，底端用钢板封底焊接牢固，不漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵塞。检测管每8m用套管焊接，桩径为1.5m时检测管采用三角形布置。整个施工过程详见钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻 进 排渣、投泥浆、测指标 测量放样 埋设钢护筒 钻机就位 钢护筒加工 泥浆制备 场地平台准备 二次清孔 检查泥浆指标及沉渣厚度 制作混凝土试件 钢筋笼及检测管制作 测孔深、孔径 清 孔 测泥浆性能指标 监理工程师签字认可 中间检查 测孔深、泥浆指标、钻进速度 终 孔 测孔深、孔径、倾斜度 检 孔 安放钢筋笼 监理工程师签字认可 水密性试验 安放导管 事先进行汽密性试验合格
废泥浆弃运 灌注混凝土 凿桩头 7 桩基检测