遵毕高速公路第23合同段 下部结构施工组织设计
竹片螺栓螺栓槽钢槽钢拉锚安全网预埋钢筋限位预埋钢筋限位承 台
2.2空心薄壁墩的施工
本桥左幅5＃～9＃墩、右幅5#～10#墩为空心薄壁墩，墩高度在51.87～68.85m之间，最高墩为68.85m。采用塔吊垂直运输，人员作业上下使用简易电梯。墩身采用液压自升平台式翻模施工。墩身混凝土均用混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。
模板制作两套，每次施工2个墩，每个墩左右幅同时进行。10个墩形成平行流水作业，从大墩号向小墩号方向进行施工。 （1）墩身总体施工
墩身采用全液压自升平台翻升大块钢模施工，简易电梯提供人员上下。底段4.5 m采用汽车吊机垂直提升物料，泵送混凝土；4.5m以上段采用塔吊提升物料，泵送混凝土。墩身按4.5m每段翻模施工。 左幅5#-9#墩、右幅5#-10#墩平行作业，为保证各墩作业的连续性，主要机具和周转材料配置如下： 墩身翻模：左右幅墩各1套。 混凝土输送泵：1台。
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混泥土运输罐车：3台
混凝土输送泵管，配置变径弯管1节（一节备用），一节软管，4~5节弯管，300M直管。 简易电梯：每墩各设一台。 液压自升平台：2套。 50型塔吊：2台。 （2）翻模结构设计
翻模施工的基本原理是：将工作平台支撑于已达到一定的强度的混凝土上，以液压千斤顶为提升工作平台，达到一定高度后，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装，钢筋的安装绑扎，混凝土的灌注、吊架的移位和中线控制等作业则在工作平台上进行。模板共设三节，每节4.5 m循环交替翻升。当第三节混凝土灌注完成后，提升工作平台，底节模板分8个大单元块拆卸，利用倒链提升至三节上方，安装、校正后，浇筑混凝土，依此周而复始，直至完成整个墩身的施工，这种翻模吸取了滑模，爬模的优点，把施工作业平台和模板分成两个独立的体系，克服了滑模施工要求的连续性、施工组织的复杂性及施工中易发生偏移扭转，墩身表面易产生沟、缝、错台、混凝土外表质量差等的不足，解决了爬模形成施工平台困难，施工时需要大量预埋件和预留孔，爬架在提升过程中提升动力设备协调同步要求高，遇大风时操作受到制约等的问题，具有施工安全可靠的突出特点。 翻模结构是由工作平台、支撑系统、外吊架、模板系统、液压自控提升系统、抗风架、中线控制系统和附属设备等组成，翻模结构详见附图12。
工作平台：工作平台是混凝土灌注、吊架移位、中线控制、安放机具等作业的施工场地，由型钢分配梁和木板组成。平台通过支承杆支撑于已成墩身的混凝土上，随千斤顶的爬升而提升。平台提升由一人操作液压控制台来完成。
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支撑系统： 支撑系统由支承杆、套管和顶架组成，是翻模的传力装置。支承杆采用普通钢管，一端穿过千斤顶与套管，下端支撑在墩身混凝土内，用于千斤顶的爬升，支承施工中的全部荷载。支承杆每节长3.0 m—4.0 m，以便两端套丝接长。套管采用直径60mm钢管，上端安装在顶架上，用以增强支承杆稳定。防止支承杆与混凝土粘连，套管同顶架一起上升，待施工完成后，可拔出支承杆，进行倒用。顶架为组合构件，套装在平台横梁上，其作用是联结平台和吊架，承受模板和操作平台的全部荷载并传递给支承杆，随千斤顶向上顶升。 吊架：吊架安装在操作平台和千斤顶架的横梁上，提供拆除、安装、调整模板，整修混凝土表面，绑扎钢筋的操作面，由50*50*5角钢和5cm木板组成，为保证安全，吊架挂设安全网，吊架的外侧焊制拦杆。 模板系统： 模板系统是翻模的重要组成部分，模板采用大块定型钢模板。模板分三节，每节高度为4.5m。
为保证墩身混凝土表面平整度，外模设2[20槽钢横带，模板间设直径22mm圆钢拉杆并加方木内支撑，模板节与节、块与块之间均设直径22mm螺栓联结。模板拆装翻升分8块由人工借助倒链滑车完成。 液压提升系统由穿心式液压千斤顶操纵台、高压输油管、分油阀及限位器组成。
抗风架： 采用型钢组焊的门形结构，设置在桥墩2个空心薄壁墩柱之间，下端利用直径15.5mm钢丝绳锚固于已成墩身预埋件上，在翻模提升过程中始终对平台起到约束作用，待作业平台提升到位翻升模板时，解除下端锚固，提升后重新锚固在已成桥墩上。
辅助设备： 输助设备包括激光铅直仪、配电盘、混凝土养生用水管、安全网等。 （3）底节施工
墩身底节高4.5 m ，墩身钢筋绑扎完，模板利用塔吊分块安装到位，方木支撑加固，浇筑墩身混凝土。
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墩身底节模板的安装质量尤为重要，其中线、水平、垂直度的精度直接影响到上部墩身的整体效果，将严格控制，加强检查、复核。 底节模板安装注意事项：模板安装前，通过全桥控制网测放每棵墩柱中心点和墩位中心点，并相互校核，确保无误后，在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线。
沿墩身轮廓线做3cm厚砂浆找平层，以调整基顶水平，达到各点相对标高不大于2mm。
模板安装后再次进行抄平、校正，达到模板顶相对高差小于2mm，对角线误差小于5mm后，上紧所有螺栓和拉杆、支撑。
承台混凝土施工时，在墩身轮廓线以外70cm左右处埋设直径16mm短钢筋头，以利墩身外模的支点加固。墩身截面范围承台顶混凝土面应充分凿毛冲洗干净。 （4）第二、三节墩身施工
第二、三节墩身模板均高为4.5 m ，共高9.0m，按常规一次施工完成，钢筋及外模利用汽车吊辅助分块安装。在第三节墩壁中，需按支承杆设计位置，用直径70mm铁皮管或波纹管预留套管孔洞。 （5）液压自升平台组装
操作平台平面尺寸及重量较大。本桥第三节墩身完成后高6m，为方便平台安装和平台精度控制，选择汽车吊辅助，单构件逐一安装的方法。
液压自升操作平台组装顺序及方法如下：
安装套管：逐一将直径60mm*5mm套管插入第三节墩身混凝土70mm预留孔内，安装前检查预留孔底标高是否一致，如不一致，采取措施使套管顶口标高一致。
安装千斤顶架：顶架底面高程以第三节墩身混凝土表面最高点为基准，偏低者应以木块衬垫调整后再支立千斤顶架。千斤顶架立柱间要安装水平及竖向剪刀撑，以增加平台和整体稳定性。
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安装横向分配梁、纵向分配梁：操作平台横向分配梁2[25a，利用吊车逐一吊装就位，并人工调整，按设计位置精确对位后与千斤顶架焊接固定。操作平台纵向分配梁2[20a，利用吊车逐一吊装就位，人工精确调整对位后与横向分配梁焊接固定。
安装平台表面木板和栏杆： 在平台每组纵向分配梁之间满铺5cm厚木板，并以8#铁丝将其与分配梁型钢绑扎牢固，木板之间以抓钉钉牢。在平台周边用1.5 m长的钢管焊在分配梁上形成立杆，在立杆之间扣接钢管形成栏杆，并挂设安全网。
安装千斤顶：千斤顶安装在每根套管上方的千斤顶架上，并以4个螺栓固定在顶架上。液压千斤顶在组装前，需要进行串联试压，加压到10MPa，半小时后，检查有无漏油现象，完好者方可安装。千斤顶心孔一定要与套管中心对正，安装后的千斤顶应垂直。
安装支承杆：人工在已形成的平台顶，通过纵、横分配梁两根型钢之间的缝隙和液压千斤顶心孔，将支承杆插入套管中。第一批支承杆按不同长度相互错开，接头错开量为1.0m，插入支承杆时，保持垂直。 安装液压控制台及高压管路：利用吊车将液压控制台吊放于操作平台顶面，并以直径8mm钢丝绳将其与型钢分配梁捆绑牢固。高压油管根据各台千斤顶与控制台距离采用不同的长度，且略有富余，油管逐一联结千斤顶与控制台后，理顺、保护。高压油管组装前应做试压工作，把若干根软管连接起来，加压到12MPa，5min后严格检查有无漏油或脱头现象。安装后的千斤顶及油路将经常保持清洁，确保不存灰浆或油污，以免影响千斤顶的密封性能。
安装水管路：水管以胶管从墩底自来水笼头接入，长度根据墩高和需要设置，置放于平台一角。
安装辅助设施：包括电缆线、配电盘、提升模板用的倒链，测量设施等，其中电气设备须作好接地保护措施，电缆线接头必须绝缘。
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