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品质在Ⅱ级以上，以降低水泥水化热，并掺加缓凝减水剂，以降低水化热峰值及推迟热峰出现的时间。预拌混凝土厂试配时，试验室派人参与，混凝土初凝时间不得小于5h。
②结构混凝土为C30/S8混凝土，砂选用中砂，含泥量不得大于3%；石子选用10～40mm碎石，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1.0%，吸水率不得大于1.5%，水选用不含有害物质的洁净水。
2、商品混凝土性能、用量准备
①采用商品混凝土，对其质量在现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知混凝土供应厂家，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。
②对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。
4.2.6.2混凝土运输和进场验收
1、混凝土运输
①混凝土用混凝土搅拌运输车运输途中，拌筒以1～3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8～12r /min转1～2min，然后再进行反转卸料。
②现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。
2、混凝土进场验收
①搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作及养护均由供需双方共同签证认可，每一施工段做同条件养护试件。
②混凝土搅拌完毕在搅拌站抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；
③商品混凝土运送到施工现场浇筑前，由试验室派专人现场测量混凝土坍落度，每100 m3
混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定坍落度与出站前测定坍落度允许偏差不大于20mm。
④目前已经处于冬季，浇注前需测定入模温度，并做好测温记录。
4.2.6.3混凝土浇筑与振捣
1、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用输送泵输送，坍落度宜为：底板140～160mm，边墙160～180mm，拱部180～200mm。
①仰拱及回填层混凝土浇筑，依据现场控制标高线，将混凝土振捣密实后，需拉线来检
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查是否符合现场标定的控制线。
②浇筑混凝土连续进行。如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
③浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留件、支撑等有无位移变形、松动情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。
④混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模，混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布臵循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。
⑤基础混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料。
⑥混凝土施工缝面，在下次混凝土浇筑前必须进行凿毛处理。拱部混凝土浇筑时，拱顶模板预留一根φ32.5的钢管，钢管末端顶在中洞拱部最高位臵处，作为预留观察孔及排气孔，并兼作二次衬砌背后回填注浆孔，确保封顶混凝土密实。
2、混凝土振捣
① 使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20～30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。
② 混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。
4.2.6.4灌筑完后的清洗工作
砼输送完毕后，输送泵和输送管立即进行清洗，清洗有清水洗和高压风洗两种。清水洗洗得干净，操作简便。
1、将泵体内最后的砼压送出管路后，在管内预先塞进一个直径比输送管路大5～10mm的海棉橡胶球，通过注水和高压风沿管路压出，将残存管壁砂浆冲洗干净。
2、在上述清洗过程中，应有专人负责。
3、清洗完毕后，输送管路内的清洗水一般不需排放，以便留存到下次灌筑工作开始时作滑润管路之用。
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4.2.6.5混凝土的养护
1、为保证砼有良好的硬化条件，防止早期干缩产生裂纹，应在灌注后12h内，即时对砼进行养护，防水砼养护不少于14d。
2、混凝土拆模时其强度必须达到规范规定的强度后才能进行，洞内一般48小时可以拆模，拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆除模板后应立即进行洒水养护,时间不少于14天。
3、砼养护工作应设专人负责，轮流值班。
4.2.6.6 质量控制要点
1、模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。
2、混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
3、按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围小心振捣。并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质量。
4、模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板充分浇水湿润。 5、在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。
4.2.6.7砼施工质量通病及防止措施
1、麻面 现象 原因分析 预防措施 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 1、模板表面粗糙或清理不干净，1、模板面清理干净，清除粘有干硬粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼水泥砂浆等杂物。 表面被粘损，出现麻面。 2、木模板灌注砼前，用清水充分湿2、模板在灌注砼前没浇水或湿润润，清洗干净，不留积水。 不够，灌注时与模板接触部分的砼水3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏分被模板吸去，致使砼表面失水过多，刷。 出现麻面。 4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆则填严，防止漏浆。 模时砼表面粘结模板，引起麻面。 5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，4、模板拼装不严密，灌注砼时缝严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为隙漏浆，砼表面沿板缝位臵出现麻面。 止。 13 中铁十八局集团有限公司 黄科区间施工通道二次衬/砌施工方案
现象 原因分析 5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防措施 2、蜂窝 现象 原因分析 预防措施 砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材或加水量不准，造成砂浆料计量准确。采用电子自动计量。 少石子多。 2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时2、砼拌合时间短，没间应符合规定。 有拌合均匀，砼和易性差，3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，振捣不密实。 要采取串筒、溜槽等措施下料。 3、未按操作规程灌注4、砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过砼，下料不当，使石子集振动器作用部分长度的1.25倍。 中，振不出水泥浆，造成5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应砼离析。 大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应4、砼一次下料过多，大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结没有分段、分层灌注，振合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。 捣不实或下料与振捣配合砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的不好，未振捣又下料，因振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。 漏振造成蜂窝。 灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。5、模板孔隙未堵好，发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前或模板支设不牢固，振捣修整完好。 砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 3、孔洞 现象 原因分析 预防措施 1、在钢筋密集处或预1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满砼结构埋件处，砼灌注不畅通，模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用内有空不能充满模板而形成孔人工捣固配合。 2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注隙，局部洞。 没有砼。 2、未按顺序振捣砼，不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。 产生漏振。 14 中铁十八局集团有限公司 黄科区间施工通道二次衬/砌施工方案
现象 原因分析 3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。 预防措施 3、采用正确的振捣方法，严防漏振： a. 插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。 b. 振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。 4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 4、露筋 现象 原因分析 1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石钢子卡在钢筋上，砼水泥浆筋砼结不能充满钢筋周围，使钢构内的筋密集处产生露筋。 主筋、副3、配合比不当砼产生筋或箍离析，浇捣部位缺浆或模筋等露板严重漏浆，造成露筋。 在砼表4、砼振捣时，振捣棒面。 撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。
预防措施 1、灌注砼前，应检查钢筋位臵和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。 5、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。 15