c. 压力表开关处于长闭状态，如需测定压力时可将压力表开关打开。
d. 同一机型噪音间也有差异，因为风机在机械室内的位置及配管情况不同会造成噪音的差异。
13.2.1.6风机的保养与检修
a. 保养和检修时候必须切断电源。
b. 最初运行时，齿轮油在使用一个月后必须更换。
c. 请不要擅自分解、修理、改造本鼓风机，若风机出现故障，请与经销商联系，有专门的维修人员进行修理。
d. 注意润滑和冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂音。 e. 每天应注意各部位润滑油油量，各部温度变化情况及电流变化情况，并应作好记录。 f. 鼓风机的过载有时不能立即显示出来，所以要注意进、排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，借以判断机器是否正常运行。
g. 拆卸机器前，应对机器各配件尺寸进行测量，并做好记录，在零部件上作好标记，以保证装配后维持原来的配合要求。
h. 新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，规定运行8小时后更换全部润滑油。
i. 维护检修应按具体使用情况拟定合理的维修制度，按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。 13.2.1.7常见故障及处理
故障 风量不足 原因分析 1. 管道系统漏气 2. 间隙增大 3. 进口堵塞 1. 进口阻力大 2. 升压增大 3. 叶轮与气缸壁有摩擦 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 升压增大 叶轮与气缸壁有摩擦 润滑油过多或过少 油质不好 同步齿轮与转子的位置失调 轴承磨损严重 升压波动大 齿轮损伤 安全阀反复启闭 逆止阀损坏 故障处理 1. 紧固各连接口，修复漏气部件 2. 调校间隙或更换转子 3. 清洗过滤器 1. 清洗过滤器 2. 检查排气压力及负载情况 3. 调整间隙 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 检查进、排气压力及负载情况 调整间隙 控制油位 更换新油 按规定位置校正，锁紧 换轴承 检查管路及负载 换齿轮 检查是否超压或调整安全阀 更换逆止阀 电机超载 过热 异响 启动不了 1. 进排气口堵塞或阀门未打开 1. 清理阻塞物、检查阀门 11
2. 电气故障 润滑油泄漏 振动大 1. 2. 1. 2. 3. 油位过高 油封失效 基础不牢固 轴承磨损 风机、电机不对中 2. 检查接线及其他电气问题 1. 2. 1. 2. 3. 调整油位 更换油封 加固、紧牢 更换轴承 按厂家说明书找正
13.2.2 搅拌器
搅拌器主要由减速机、电机、支架、支撑板、轴、轮毂、叶片、叶片锁母组成，叶片采用合金钢连接件，适用于含高浓度氯离子介质，机械密封在有冲洗水情况下可靠工作，所有叶片均为可拆叶片，装拆方便可靠，适用于磨蚀的工况要求。
搅拌机故障排除表 故障 1. 2. 3. 4. 1. 2. 1. 2. 3. 1. 2. 1. 2. 3. 原因分析 轴承损坏 搅拌物质凝结成壳状 支撑轴承套磨损 搅拌机组松开 错误的转动方向 搅拌机轴受到由支撑轴承产生的横向张力的作用 缺少润滑油 不合适的润滑油质量 轴承损坏 轴密封圈磨损 润滑油油层过高 齿轮破坏 填料箱过紧 由于搅拌物结垢，叶轮堵住 1. 2. 3. 4. 1. 2. 1. 2. 3. 1. 2. 1. 2. 3. 故障处理 更换轴承 清除已成壳的物质 更换轴承套 使用规定的扭矩值上紧螺栓、螺帽 根据箭头来确定转向 调整支撑轴承以保证搅拌机轴自由悬垂 补充润滑油 排空、清洗并补充正确的润滑油 更换轴承 更换密封圈 抽油使之达到正确的高度 修理齿轮 松开，重新上紧 检查传动件、轴和叶轮的损坏情况 振动/颤动 搅拌机轴松脱、弯曲或断裂 齿轮过热 齿轮渗漏 搅拌机不转 13.2.3泵 13.2.3.1泵头部分
泵头部分主要由泵体、泵盖、叶轮、轴套、机械压盖、叶轮锁姆及机械密封等零部件组成。所有过流部件均采用双相不锈钢制作，适于输送含高浓度氯离子介质；机械密封可在无冲洗水的情况下可靠工作；各密封垫均由适当材料制成，适用腐蚀工况。
叶轮在泵腔中的总间隙可通过轴承组件调整叶轮在泵腔中的位置，使泵始终处于高效运行状态。
泵为后拆结构，泵的出口方向垂直向上。从驱动端看泵为顺时针方向旋转。 13.2.3.2托架部分
? 泵端轴承采用一盘球轴承，驱动端轴承采用两盘角接触球轴。
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? 采用油浴润滑（轴承的下部浸泡在润滑油里）的润滑方式。迷宫套、端盖均有迷
宫槽，且端盖上的迷宫槽又带有回油槽，防止漏油。 ? 轴承体的油室一侧布置有一个游标。在运行时，可以观察油位。 13.2.3.3泵的启动和停车 13.2.3.3.1启动
a. 泵的旋转方向从驱动端看为顺时针旋转，禁止反向运行。
b. 检查地脚螺栓，泵托架处的调整螺栓和压紧螺栓上的螺母是否紧固。
c. 检查轴承油室油位，油位应在油杯的中心位置（油位控制在油杯1/2~2/3处），且无漏水漏油状况。
d. 取下联轴器柱销螺丝，检查电动转向，查完后重新联接。 e. 按泵的旋转方向盘动转子，不应有磨擦，否则调整叶轮间隙。 f. 微开出口阀门，打开进口阀门。 g. 液体充满泵腔后，启动电机。 h. 打开出口阀
注意：不能在泵腔内无液体的情况下运转，机械密封端面在干燥环境下运转会严重磨损，失去功能。 13.2.3.3.2停车
（1）循环泵的停车 a. 电机停转
b. 延时1min关闭入口门
c. 开启排放阀，延时3-5min，将循环泵管道内浆液排空 d. 关闭排放阀，开启冲洗阀，延时3-5min e. 关闭冲洗阀，开启排放阀。 （2）其他泵的停车 a. 关闭出口阀 b. 电机停转
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c. 开启冲洗阀，延时1~2min，进行入口冲洗
d. 关闭入口，打开泵的出口阀，延时3~5min，关闭出口阀，关闭冲洗水阀。 13.2.3.4维修保养
（1）保持油位在油标的1/2~2/3处。 （2）轴承体的维护：
a. 机械油润滑托架通常情况下加32#机械油；当环境温度较高时，可加46#或68#机械油。加油时，油位应在油杯的中心位置，一定不要加过多的油，以防轴承温度过高。润滑油量约为2-3升。通常情况下，在首次累计运转300小时候，应更换润滑油。加入新润滑油以前，应把轴承和油室彻底清洗干净。正常运转后，轴承温度低于50℃，建议每运转3000小时换一次油。轴承温度高于50℃时，建议每运转2000小时换一次油。用户也可根据实际使用经验确定换油周期。
b. 轴承运行温度一般不超过75℃，电机线圈温度不超过80℃。
c. 轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。
d. 备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面防锈处理。 13.2.4板框压滤机 13.2.4.1工作原理
压滤机压紧装置（油缸）将装好过滤介质（滤布）的滤板压紧，滤板与滤板之间组成滤室，进料泵将料浆打入压滤机的入料通道，进入滤室中，在进料泵压力的推动作用下，料浆中的液体穿过滤布流出滤板外，经集液槽收集返回系统利用。固体颗粒则被截留到滤室中，形成滤饼，压滤机再经吹风压榨，使滤饼含水率更低。
它由五大部分组成：即机架部分、过滤部分、压榨部分、拉板部分、液压部分和电气控制部分。 13.2.4.2操作程序
自动压滤机工作程序可概括为：压紧→进料→过滤→吹风压榨→拉开→卸料→清洗→压紧，周期性地循环。
1）压紧滤板
接通电源，在自动运行模式下，按动电控箱的程序启动按钮即可；在手动运行模式下，按动电控箱的手动压紧按钮即可。注意：压紧滤板前应检查滤板数量满足规定要求，滤板
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密封面之间不粘任何异物，滤布平贴于滤板无皱褶。
3）进料过滤
滤板压紧后，检查各管路阀门开闭状态，确认无误后开启进料阀，启动进料泵，料浆通过止推板上的进料孔进入各个滤室，在规定的压力下加压过滤，逐渐形成滤饼。在进料过程中注意观察滤液及进料压力变化，当出水咀出液管道出水减少或成滴时，停止进料。
注意：进料过程应连续，以免进料孔堵塞出现压差，导致滤板破裂。 4）吹风压榨
开启压缩空气进气阀门，用高压空气对滤饼进行高压压榨，达到最终降低滤饼含水率的目的，视物料性质调节压榨时间，完毕后，关闭压缩空气进口阀，然后打开压缩空气排压阀门，卸除所有压力方可进入下一操作，否则会造成隔膜滤板大量损坏。
5）拉开滤板卸滤饼
在压滤机处于自动运行模式下，再次按下电控柜上的程序启动按钮即可，在压滤机处于手动运行模式下，按下电控柜上的手动松开按钮即可；压紧板逐渐退回到位后，会自动停止；在压滤机处于自动运行模式下，拉板小车会自动进行往复取拉板卸料，将滤板逐一拉开，同时将滤饼卸掉，在压滤机处于手动运行模式下，需要手动按下电控柜上的手动取板按钮，在拉板小车卡住第一块滤板后，手动按下电控柜上的手动拉板按钮，拉板小车会拉动第一块滤板松开并同时卸料，待第一块滤板回到原位后，重复手动取板和手动拉板进行第二块滤板松开卸料，如实循环；在滤饼掉落的时候，需注意清理滤板，保持滤板密封面干净，同时检查清理进料孔，防止料孔堵塞，以免造成压力差，导致滤板损坏。
注意：拉板小车运作卸料时工作人员应时刻注意拉板运行状态及物料卸除情况，并随时做好设备临停准备，以便及时去除意外情况的发生。
6）清洗整理滤布
卸料完成后要根据滤布的清洁程度对滤布进行清洗。清洗整理滤布时应仔细检查滤布是否有破损及皱褶，保证滤布平整、干净、无损坏。 13.2.4.3使用时注意事项
(1) 在压滤过程中，要观察流出的滤液，发现流黑水时要记下滤板编号，以便卸料后修补滤布或更换新滤布。
(2) 卸料时，应使用木铲或塑料铲将每板滤饼清理干净，严防滤板周边密封面和两底角粘有物料，否则容易喷料。
(3) 卸料时，注意观察滤布和橡胶垫破损情况、进料孔是否堵塞、滤板靠拢时滤布是否折叠、密封面是否夹物料等，情况严重的要立即停车，进行处理。
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