根据桩型、挤土量的大小、桩基布置、桩数、桩机台数及工5 挤土影响 期长短等综合考虑最佳施工流水 采用分层、均匀、对称开挖土方 6 挖土影响 严禁边打桩边挖土
3、防止PHC桩的折断
桩的折断，大都是施工不当引起的，当然，这种事故是极少发生的，只要认真组织施工，按照规定进行操作，可以予以避免。在沉桩过程中，随着桩入土深度的增加，锤击次数将逐渐增多，贯入度相应越来越小，当桩端抵达持力层时，沉桩就比较困难，贯入度明显减小，柴油锤的回弹剧烈，这是沉桩的基本规律。反之，一旦出现贯入度剧变，在地层没有特殊差异的条件下，这一反常现象，往往就是桩已折断的特征。断桩的原因及采取的措施见下表：
序号 断桩的原因 采取的措施 根据桩的情况，选择合适的桩机和桩锤，避免由于桩机负荷不足提升桩锤引爆时，桩机呈扣头之势而迫使桩往前倾。 1 第一桩不垂直 用经纬仪监控 所接的桩段不垂直，而成为折线状，那将影响柴油锤夯击能量的有效传递，给打桩达到预定的深度造成困难 2 接桩呈折线状 桩机吊位和调直后，一般应避免在整根桩结束前，再次作大的移动桩机或调整导杆 严格按焊接规范操作和质量检验 焊工应做系统培训，并经应知应会考试合格，选择技术好责3 焊接质量差 任心强的焊工上岗 配套的焊接机具性能要好，焊接材料要优 30
进入持力层后，最后1米的锤击数根据实际情况加以确定，4 强行硬打 最后贯入度最好不要小于2mm/击 切忌强行锤击 4、防止PHC桩桩头破碎、桩身疲劳的技术措施
打入式桩在沉桩的过程中要经受数千次的锤击作用，而每一次锤击在桩身截面上会引起锤击应力，打桩过程中的每一次锤击都使桩身某些部位的截面上经受一次压应力和一次拉应力作用，桩身（尤其是混凝土桩）受到数千次反复冲击应力作用，强度降低，出现冲击疲劳现象，导致混凝土的破坏。
为了防止桩身在打入过程中形成冲击疲劳破坏，首先应该控制总锤击数，选择合适的锤型，以减少锤击应力。并注意改善桩垫材料，因为桩垫厚度与锤击应力有着密切关系，锤击应力波的波长将取决于桩锤与桩垫的接触时间。桩锤在桩垫面上接触留滞的时间越长，则应力波波长也越长，桩垫可以起到减振和阻尼作用，因此选用适宜厚度的桩垫，就能有效地降低锤击应力，并能增加打桩的贯入力。本工程选用100mm厚的纸垫，桩锤根据HD62柴油锤。打桩破损原因及纠正措施见下表：
破损类型 产生原因 桩帽内径比管桩外径大得过多 桩帽的上衬垫或下衬垫倾斜不平，造成偏打 桩头破损 桩衬失效，仍继续锤打 桩身、桩锤、桩帽的轴线不在一条直线上 经常更换桩衬 将桩锤和桩帽的轴线调整到与桩身轴线相重合 更换上衬垫或下衬垫 纠正措施 使桩帽内径只比桩径大5～10mm 31
在下节桩的入土初期，用经纬仪从正面和下节桩在进土时已被打斜，接桩裂缝 时仍将上节桩按铅（竖）直方向连接，并垂直锤打 侧面注意观测，加以校正；当打桩进土厚，桩身有某种程度倾斜时，应将打桩机的导杆按与桩身相平行的方向调整，并沿桩身方向施打 桩端达到坚硬层时，柴油锤突压屈 （打坏） 然起跳过高 相对于管桩直径来说，柴油锤锤型过大，桩锤落程难于调节 改用小型柴油锤 注意调节起锤高度 三、桩基施工自身影响的防护措施
自身影响指群桩施工时由于挤土效应对群桩自身产生的影响，虽然PHC桩的沉桩施工对地基土的排土量较方桩小，但在沉桩的过程中桩端附近的土层受挤压和振动作用，产生较大的超孔隙水压力，并未经消散就不断切入管内，由于群桩的连续施工引起土中超孔隙水压力急剧上升，一般情况下，超空隙水压力消散速度较慢，故密集区域的工程桩的连续施打将使土体上抬并产生侧向位移，对桩基施工质量造成危害。
本工程桩距小、数量多，工程桩密度大，按一般的施工方法会造成地面隆起，桩身歪斜，标高上抬等质量问题，为保证此高密度桩群质量控制在规范之内，我们要采取如下防护措施：
为了保证本工程桩位施打的精度，我们合理安排沉桩施工顺序和进度，在施工中尽可能采用先长桩后短桩、先中心后外围或对称的施工顺序和区域跳打的施工原则和施工方法，另外，根据施工的实际情况调整打桩速率。
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工程项目管理组织机构框架图（附图一）
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施工进度横道图（附图）
日 准工 作 期 备 工 内 容 天 作 数 场地道路铺设、排水、挂设电缆 施工放线 桩机设备进入及安装 试桩 预应力管桩施工 工 期 施 工 阶 段 4 4 4 1 50 50 04 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 备注 试桩后开始计工期（注：施工期间如下雨天顺延） 50 工 期 说明：本桩基工程拟安排7台HD62和3台HD72筒柴油锤桩机施工，计划50天完成；
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