（2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析；
（3）零件图形的数学处理及编程尺寸设定的确定； （4）数控加工工艺方案的制定； （5）工步、进给路线的确定； （6）选择数控机床的类型；
（7）刀具、夹具、量具的选择和设计； （8）切削参数的确定；
（9）加工程序的编写、校验与修改； （10）首件试加工与现场问题处理；
（11）数控加工工艺技术文件的定型与归档；
1.4数控加工的步骤
必须利用设计前一到二周的时间研究设计计划和任务书，了解产品的工艺性和公差等级，在初步明确设计要求的基础上，可以步骤进行设计方案的论证。 （1）分析零件图样
根据任务书，画出零件图，并对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、刀具及等技术进行分析。
（2）确定加工工艺方案
根据上述的分析，选择加工方案，确定加工顺序，加工路线、装夹方式、切削用量材料等，要求有详细的设计过程和合理的参数。 （3）数值计算
根据零件图的尺寸，确定工艺路线及设计的坐标系，计算运动轨迹，得到刀位数据 （4）编写零件加工程序
根据数控系统的功能指令及程序格式，逐步编写加工程序单，写出有关的工艺文件如工序卡、数控刀具卡、刀具明细表、加工工序单等。 （5）程序校验
程序编完后，对程序进行校验，一般采用机床空运转方式，来检查机床的动作和运行轨迹的正确性，以校验程序。
（6）对工件进行加工（好的过程控制能很好的节约时间和提高加工质量）
（7）工件验收和质量误差分析（对工件进行检验，合格流入下一道。不合格则通过质量分析找出产生误差原因和纠正方
第二章 刀具和切削用量的选择
2.1数控机床对刀具的要求
为了保证数控机床的加工精度，提高生产率及降低刀具的消耗，在选用刀具时对刀具提出了很高的要求，如能可靠的断屑，有高的耐用度，可快速调整和更换等。 因此数控机床对刀具的选择应满足以下要求：
1.刀具材料应有一定的坚硬性、耐磨性和良好的切削性能，能适应数控机床高速切削 为提高生产率和加工高硬度材料的要求，数控机床向着高速度、大进给、高刚性和大功率发展。中工作进给由0m/min—5m/min提高到0m/min—15m/min。等规格的数控车床，其主轴最高转速一般为3000r/min—5000r/min ,
2．刀具工作可靠性高，刀具材料有足够的强度和韧性，能承受较高的冲击载荷，刀具材料导热性好，能降低切削温度，提高刀具耐用度，保证数控机床的加工精度
3.较高的刀具耐用度
4.刀具的尺寸和定位精度高，满足数控机床的加工精度 5.刀具具有良好的断屑功能，使得切削加工过程平稳
6.刀具能够适应数控机床的快速换刀，减少换刀辅助时间 7.数控刀具设计制造要求标准化，模块化
2.2 数控加工刀具材料的选择
机械加工中常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。由于重型切削的特点(切削深度大，余量不均，表面有硬化层)，刀具在粗加工阶段的磨损形式主要是磨粒磨损。由于切削温度高，尽管切削速度处于积屑瘤发生区，但高温可以使切屑与前刀面的接触部位处于液态，减小了摩擦力，抑制了积屑瘤的生成，所以刀具材料的选择应要求耐磨损、抗冲击，刀具涂层后硬度可达80HRC，具有高的抗氧化性能和抗粘结性能，因而有较高的耐磨性和抗月牙洼磨损能力。硬质合金涂层具有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，可以大大提高刀具耐用度(涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1倍)等优点，但由于涂层刀片的锋利性、韧性、抗剥落和抗崩刃性能均不及未涂层刀片，故不适用高硬度材料和重载切削的粗加工。只有硬质合金刀具适合于重型切削的粗加工。硬质合金分为钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT)和碳化钨类(YW)。加工钢料时，由于金属塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，YG类硬质合金虽然强度和韧性较好，但高温硬度和高温韧性较差，因此在重型切削中很少应用。与之相比，YT类硬质合金刀具适于加工钢料，由于YT类合金具有较高的硬度和耐磨性，尤其是具有高的耐热性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力也很好，在加工钢料时刀具磨损较小，刀具耐用度较高，因此YT类硬质合金是重型加工时较常用的刀具材料。因此，本次加工选用YG类硬质合金材料的刀具。
根据加工要求选用四把刀具，T01为粗加工车刀，故选用90°硬质合金机夹偏刀；T02为硬质合金机夹偏刀，其副偏角应较大，用于加工圆弧和精加工；T03为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度为3mm，用于切槽、切断等车削加工；T04为60°硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。
同时把四把到在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
本设计中加工的工件材料为45号钢，因此选择的刀具材料为YT类硬质合金。
2.3 切削用量的选择原则
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加
工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
切削宽度ae。一般ae与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般ae的取值范围为：ae=（0.6～0.9）Dc。
切削速度Vc。提高Vc也是提高生产率的一个措施，但Vc与刀具耐用度的关系比较密切。随着Vc的增大，刀具耐用度急剧下降，故Vc的选择主要取 决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如车削合金刚30CrNi2MoVA时，Vc可采用8m/min左右；而用同样车削铝合金时，Vc可选200m/min以上。
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。从刀具的寿命（耐用度）出发，切削用量的选择方法是：先选取被吃刀量，其次确定进给速度，最后确定主轴转速。
2．3．1背吃刀量确定
背吃刀量ap（切削深度）指：垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸。 一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm。
dw?dm2切削深度ap计算公式：ap=
式中： dw—待加工表面外圆直径，单位mm dm—已加工表面外圆直径，单位mm.
2．3．2进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。 确定进给速度的原则:
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
5）由于本设计的加工属于半精加工，因此，选用介于两者之间的进给速度，即50mm/min—100mm/min。
进给速度Vf的计算Vf = n f 式中： n—车床主轴的转速，单位r/min 。 f—刀具的进给量，单位mm/r 。
2．3.3 主轴转速的确定
1） 光车外圆时主轴转速。 光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
切削速度除了计算和查表选取以外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。 切削速度确定后，用公式n=1000v/πD计算主轴转速n(r/min)。式中 v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n----主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
硬质合金外圆车刀切削速度的参考值