（2）用一定长度的绞合钢丝（与网面钢丝材质一样）将盖板与边板、端板、隔板的上边缘联接在一起。绞合严格按照单圈－双圈－单圈进行绞合，相邻护垫的端板或边板上边缘钢丝必须与盖板边缘钢丝紧密地绞合在一起。质量标准：护垫面层平整度是否符合高差≤ 3cm。
为保证土基面及护垫不被踩变形，施工时需垫木板，人员不能直接踩在土基上行走。
4.13泥结石路面
（1）施工工序：
准备工作→摊铺碎石→预碾碎石→灌浆→带浆碾压→最终碾压。
（2）准备工作，包括准备下承层及排水设施、施工放样、布置料堆、拌制泥浆。泥浆一般按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制。过稠、过稀或不均匀，均将影响施工质量。 （3）碎石摊铺和初碾压，使碎石初步嵌挤稳定为止。过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍泥浆灌入。摊铺碎石时采用松铺系数1.2～1.3(碎石最大粒径与厚之比为0.5左右时用1.3，比值较大时，系数接近1.2)。摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱；初压，用8吨双轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位。在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压；在超高路段，由内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。每次重叠1／3轮宽。碾压弯第一遍就应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。
（4）灌浆及带浆碾压。若碎石过干，可先洒水润湿，以利泥浆一次灌透。泥浆浇灌到相当面积后，即可撒5~15mm嵌缝料(约1～1.5立方米/100平方米)。用中型压路机进行带浆碾压，使泥浆能充分灌满碎石缝隙。次日即进行必要的填补和修整工作。
（5）最终碾压，待表面已干内部泥浆尚属半湿状态时，可进行最终碾压，一般碾压1～2遍后撒铺一薄层3～5毫米石屑并扫匀，然后进行碾压，使碎石缝隙内泥浆能翻到表面上与所撒石屑粘结成整体。接缝处及路段衔接处，均应妥善处理，保证平整密合。
4.14格宾网兜
4.14.1格宾网兜的施工材料
1) 格宾网必须为由专用机械纺织成的热镀锌低碳钢丝格宾网片组装而成，确保稳固性和抗拉
性。
2) 格宾网片网孔必须均匀，不得扭曲变形，网孔孔径偏差应小于设计孔径的5%。
3) 格宾网片的抗压、抗剪强度及有关力学指标、耐腐蚀性必须达到设计要求，钢丝的力学性
能必须符合《工程用机编钢丝及组合体》（YB/T4190-2009、GB\\T343-1994）的规定。 4) 格宾网兜的尺寸为100cm*100cm*70cm。
5) 格宾网兜必须有质量合格证书以及出厂合格证
4.14.2格宾网兜的安装
① 网箱组砌体平面位置必须符合设计图纸要求。
② 网箱层与层间砌体应纵横交错、上下联结，严禁出现“通缝”。 ③ 每层网箱组均应适当放置“丁”字箱体。
④间隔网与网身应成90°相交，经绑扎形成长方形网箱组或网箱。 ⑤绑扎线必须是与网线同材质的钢丝。 ⑥每一道绑扎必须是双股线并绞紧。
⑦构成网箱组或网箱的各种网片交接处绑扎道数应符合以下要求：
a.间隔网与网身的四处交角各绑扎一道； b.间隔网与网身交接处每间隔10cm绑扎一道； c.间隔网与网身间的相邻框线，必须采用组合线联结。即用绑扎线—孔绕—圈接—孔绕二圈呈螺旋状穿孔绞绕联结。
⑧网箱组间连接绑扎、应符合下列要求：
a.相邻网箱组的上下四角各绑扎一道；
b.相邻网箱组的上下框线或折线，必须每间隔10cm绑扎一道； c.相邻网箱组的网片结合面则每平方米绑扎2处，必须将下方网箱一并绑扎，以求连成一体；
4.14.3质量控制
(1) 一般规定
①建立健全完整的质量保证体系，实行全面质量管理。
②应保证检测成果、材料检验资料的真实性，严禁伪造或任意舍充成果和资料；质量检测记录应妥善保存，严禁涂改或自行销毁。
③格宾石笼网护底工程质量应包括内在质量和外观质量。
④必须在第一道工序进行自检、抽查合格后，方可继续下道工序。 ⑤质量检测部位应有代表性，且应均匀分布，不得随意挑选。
⑥隐蔽工程验收应会同业主、监理一起检验，验收合格后进行下道工序。 (2) 材料质量控制
①格宾石笼网的规格质量应重点检查下列内容：格宾石薄膜质量符合要求。
②填充料的质量及规格应重点检查下列内容：填笼网的材料的化学性能，力学指标符合设计要求； 网孔孔径是否符合要求；外涂树脂充料的质量；填充料的粒径。
4.15箱涵工程 4.15.1施工准备
箱涵放样
箱涵开始施工前，应根据设计图进行放样工作。箱涵放样的目的是在原地面上标定箱涵的走向及开挖坡度，作为施工的依据，其工作内容有： 1、 在箱涵中线各桩点标定填挖高度。 2、 确定横断面的方向，以方向架进行。
3、 按设计图纸在地面上定出横段面上的各主要点的位置。如基坑开挖边缘 点。
4.15.2箱涵施工
1.箱涵施工工艺流程：
测量定位→围堰降水→基坑开挖（挖淤泥层）→C15素砼垫层→箱涵混凝土浇筑→回镇土
2.垫层施工
当垫层混凝土采用现场拌和时，应先进行垫层的浇筑，垫层采用10cm厚C15素砼垫层。 3.钢筋工程
（1）在临时设施场地内设置钢筋加工车间，进行钢筋下料及加工成型。
（2）进场钢筋须有出厂质保单和试验报告单，进场后除外观检查外应分别取样作弯曲和拉伸实验，合格后方可使用，使用的钢筋应保持表面洁净，无油渍及加严重锈蚀。
（3）对于焊接接长使用的钢筋，先由专业焊工试焊。合理选择焊参数，焊接接头以每200个同类型为一试验批抽样，做机械性能试验，并向监理代表呈交试验报告。
（4）配料前按设计图、钢筋图编制下料翻样单，确保钢材品种、规格、尺寸准确。加工成的钢筋按翻样编号分批堆放，防止使用混淆。
（5）箱涵钢筋分三次绑扎成形：即在垫层施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及墙板钢施工缝以下钢筋；底板混凝土浇筑后第二次绑扎，墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋。
（6）钢筋保护层用砂浆垫块控制。用于侧墙的砂浆垫块应预埋入铁丝，以利绑扎。 （7）每次钢筋绑扎成型后，请监理代表检查隐蔽工程后支模浇混凝土。 （8）对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净。 （9）侧墙钢筋绑扎时，采用活动脚手架。
（10）顶、底板钢筋的上、下层采用马凳型钢筋来控制，侧墙内外层用拉结型钢筋来控制。 4.模板施工
箱涵模板全部采用定型钢模，箱涵内翼腑角也用定型倒角钢模来控制。箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距，串心螺栓用D12圆钢制成，中间带有一块止水片，两端有铁片和钢筋接触，不能移动，端头做成螺纹式，用特制钢套头固定，在混凝土浇筑完成后拆模时，将钢套取出，清理干净重复利用，然后割掉串心螺栓外露部分，再用1：1砂浆分两次抹平，亦可在砂浆内渗入UEA微膨胀水泥，以防渗漏。
箱涵顶撑采用 89mm钢管，每孔成3行排列，支撑下端应安置在槽钢上，使应力分散，
防止混凝土受损，上端应用支垫木托住钢模，支垫木和钢管接触处应焊接小钢板，免使垫木受剪力破坏，使内部钢管支架形成整体。
外模的斜撑应撑在底部的钢板桩根上，若撑在土体上，撑脚处应打入木桩。 模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手、井点管连接，防止因其他振动造成模板松动和井点管松动。 5.混凝土施工
（1）混凝土的拌和
先做预级配试验，选择最佳配合比，并在现场拌和时，再根据现场砂、石料含水量调整水灰比，并做好 落试验，使监理工程师满意。
每节箱涵分两次浇筑，施工疑设在钢筋混凝土底板以上50cm处，拟采用2台强制式1 m3搅拌机进行拌和，拌和量约40 m3/h，2 h内可完成。各种材料入料斗前均要过磅，每盘混凝土的搅拌时间90s，确保混凝土拌和质量。
混凝土水平运输采用手推车。 （2）混凝土的浇筑
由于基坑面积较宽，因此浇筑混凝土时应搭设脚手架，并用软管送至浇筑面，不准临空倒下，防止离析。
箱涵混凝土分两次浇筑，第一次浇箱涵底板及地面以上50 cm的墙壁处，留出凸型水平施工缝；第二次浇灌筑施工缝以上墙身及顶板，墙身应以每层厚度50cm左右成阶梯状推进，浇墙身时应三条墙同时推进。浇筑底板和顶板时，应同时向前推进，后浇筑的混凝土应在先浇的混凝土初凝前进行衔接。
混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间距不应超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm，每一处振动完毕应边振动边徐徐提出，振动捧对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆。在底板和顶板面上配平板振捣器振平。
在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化，不得使模板和钢筋发生位移。
浇筑混凝土时，施工人员应另置手平台。脚手平台的支撑，固定均需要和箱涵的模板和钢筋分开，不得互相支连。
混凝土浇筑成型后及进养护，混凝土外露面一般采用塑膜覆盖并定时浇水湿润，浇水进严禁用水泵喷浇，防止破坏混凝土，养护需确保混凝土表面不露白，一般至少养护7天以上，在养护期内不得而知在混凝土表面加压。冲击和腐蚀的触及。 6.水平面施工缝设置及施工
上、下层的施工缝，采用平缝处理，水平应成直线。在浇筑层混凝土时应将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积水，施工缝处先用1：1砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。
浇筑混凝土时，应确保橡胶止水带平直，且在正中位置，先用泡沫板条在外口嵌平固定，然后在浇到外口时抽去泡沫条，一保证止水带位置正确。
在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带应注意保护，尤其是起端第一节的止水带外露面，由于外露时间较长，为防止日晒雨淋，杂物侵蚀而变质和老化，采用遮蔽和包扎的保护方法来解决。
7.基坑回填
验收合格后，可进行箱涵基槽的回填工作。回填前应清除箱涵两侧的淤泥、砖块等杂物，沟槽不得有积水，不得回填淤泥腐殖土及有机物质。回填时两侧应同时进行，回填时须分层夯实，每层松铺厚度控制在20~30cm。并按规定做回填密实度试验。
4.16桥涵工程 4.16.1基础工程
（1）模板工程：采用组合钢模板，钢管支撑体系，当垫层浇筑完成后，根据控制轴线弹出基础及地基梁轴线及边线，采用组合钢模板支设侧模板。
（2）钢筋工程：现场加工成形后运至基坑内人工绑扎成型。钢筋排布严格按设计要求的顺序与方向。 对于柱插筋下部与底层钢筋点焊固定，上部采用钢管搭设架子固定，确保其不位移。
4.16.2测量工程
拱结构施工过程中上部无稳定的仪器。架设结构，无法在上部进行标高的统一测量工作，根据现场施工条件各部位的标高控制可采用吊挂钢尺的方法进行测量，利用全站仪进行复核。
4.16.3钢筋工程
拱内纵向受力钢筋设计采用Ⅱ级钢，钢筋连接方式按规定采用机械连接，钢筋工程安装时从两边同时对称进行，顶部合龙部分钢筋接头采用冷挤压连接方式，保证接头质量。施工中，严格按规范及操作规程施工，加强程控，严把钢筋工程质量关，以此来保证结构工程的质量。
工艺流程：
支底模→清理模板内杂物→绑扎底部钢筋→绑扎侧壁钢筋及腹筋→安装预埋件→支顶模→绑扎顶部钢筋→施工缝模板安装。
画箍筋间距并摆放箍筋，先穿拱上部纵向受力钢筋，用钢管架起穿箍筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，最后穿下部钢筋；
侧壁竖向钢筋在拱内设计以箍筋的形式绑扎，开口方向均向上，并应相互错开，同箍筋一起先放置在底模上，绑扎时应先沿纵向通长穿一根钢管支撑起钢筋骨架后再绑扎。侧壁水平筋绑扎时应先在竖向筋上画出位置线，注意起步筋应距底模450mm，在下部及齐胸处绑扎2道水平筋固定，接着绑扎其余水平筋，最后绑扎拉结筋；
按照图纸要求安装预埋件，预埋件全部采用穿孔塞焊的焊接方式，为保证预埋件位置准确，在定做模板时按照图纸将预埋件位置留出螺栓口，安装时用螺栓加固于模板上，保证预埋件安装质量；
顶部钢筋绑扎方法大致与顶部钢筋相同，注意马凳不得直接放置在模板上； 拱内主要纵向受力钢筋采用直螺纹连接，合龙部分无法使用时采用冷挤压接头，保证同一截面接头数量不超过50%相邻接头错开1400mm，绑扎时应使用“八字扣”，严禁使用顺扣，钢筋底部垫块采用硬质花岗岩，为了防止垫块发生滑移，在花岗岩上锯出0.5~1cm深细槽，用绑线将垫块绑扎在钢筋上；侧壁采用定制的塑料垫块，间距1.5m梅花形布置。