烧结机烟气脱硫技术方案研讨 - 图文(3)

SO32-+1/2O2→SO42- H++CO32-→HCO3- HCO3-+H+→H2CO3→CO2+H2O ??洗涤后的海水经处理后排放。此工艺是最近几年才发展起来的新技术。在我国，深圳西部电厂的一台300MW机组海水脱硫工艺，得到了国家环保总局和国家电力公司的批准，作为海水脱硫试验示范项目开始实施，在运行过程中开展相应的跟踪和试验研究工作。目前，该示范工程已投入商业运行，运行的可靠性高。该工艺的流程图见下图： 图5.2海水烟气脱硫工艺流程图 3 双碱法脱硫技术 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺- 9 - 大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 该工艺的反应机理为： 吸收：用NaOH稀溶液吸收SO2，反应式为： 2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3 再生：用石灰在循环池中和再生 Ca(OH) 2+Na2SO3+H2O→NaOH+Ca2SO3HO 再生后的NaOH循环使用。 工艺流程图见下： 图5.3双碱法脱硫技术流程图 5.1.2 半干法脱硫技术 1旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺 - 10 - 旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的一种烟气脱硫技术，其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装臵，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成CaSO3，烟气中的二氧化硫被脱除。该工艺反应机理为： SO2+H2O→H2SO3 Ca(OH)2+ H2SO3→CaSO3+2H2O CaSO3在微滴中过饱和沉淀析出： CaSO3（l）→CaSO3（g）↓ CaSO3氧化成CaSO4： CaSO3（l）+1/2H2O→CaSO4（l） CaSO4溶解毒极低会迅速析出： CaSO4（l）→CaSO4（g）↓ 与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来，可以在筑路中用于路基。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。流程图见下图。 - 11 - 图5.4旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺流程图 1993年，日本开始援助山东黄岛电厂4号机组引进三菱重工旋转喷雾干燥脱硫工艺，装臵于1994安装制造完毕，1995年开始试车，处理气量为30万m3/h，入口SO2浓度为2000ppm，设计效率为70%。该套设备曾因喷雾干燥脱硫吸收塔内壁出现沉积结垢而造成系统运行故障。通过采取降低处理烟气量等措施，使系统运行恢复正常。 2循环流化床锅炉脱硫工艺（锅炉CFB） 循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型煤燃烧脱硫技术。其原理是燃料和作为吸收剂的石灰粉送入燃烧室中部送入，气流使燃料颗粒、石灰粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充满燃烧室，石灰粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧化钙和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度控制在850℃左右，以实现反应最佳。工艺流程图见下 - 12 - 图5.5循环流化床锅炉脱硫工艺流程图 该工艺的反应机理为： S+O2→SO2 CaCO3→CaO+CO2 Ca+SO2→CaSO3 反应的Ca/S达到2.0左右时，脱硫率可达90%以上。 四川内江高坝电厂引进了芬兰的410t/hr循环流化床锅炉，目前已投入了运行。 5.1.3干法脱硫技术 1炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺 炉内喷钙加尾部增湿活化工艺（简称LIFAC工艺）是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰粉为吸收剂，石灰粉由气力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，收到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成Ca(OH)2进而与烟气中的二氧化硫反应，进而再次脱除二氧化硫。当Ca/S为2.5及以上时，- 13 -