1 摩擦学的研究内容
摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论 机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术 减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料 2 指导润滑管理 设备磨损曲线 磨损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段 T 设备磨损曲线 二 润滑管理目的和内容
1目的： 防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2 内容： 润滑技术管理 润滑物资管理 三 润滑管理实施 1 建立组织，配备人员
专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑
润滑站（配制、化验、供应、回收、再生） 2 建章定制
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岗位责任制度 设备润滑制度 润滑站管理制度 设备清洗换油制度 3 实施有效管理
技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件 设备润滑卡片
设备名 设备型号 设备编号 所在车间 总贮油量 kg 制造厂 设备用油脂 换油部位 润滑材料 润滑周期 油量（kg） 清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划； 油品质量管理：入库化验，在用品定期化验； 润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期； 润滑“三过滤”管理：领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤 润滑技术管理：润滑故障解决， 复杂设备润滑系统改造，旧 油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；
润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理， 润滑工具管理；
四 计算机辅助润滑管理
1 功能： 设备润滑档案 油品质量管理
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润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理
润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成 2 计算机润滑管理逻辑流程
设备润滑档案
油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理
润滑管理文件、卡片生成系统 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理
润滑工作检查评估
第五节 设备故障管理 一 设备故障及分类
定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全） 1 产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障 2 时间长短分类： 间歇性故障 永久性故障
3 宏观原因分类： 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 4 功能劣化分类： 潜在故障 功能故障
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二 故障原因和模式
1 宏观原因： 设计缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作维护环境不当 2 微观原因： 弹性变形失效 塑性变形（屈服）失效 塑性断裂失效 脆性断裂失效 疲劳断裂失效 腐蚀失效 磨损失效 蠕变失效 三 故障发生规律 1浴盆曲线 磨损量 故障率
初发 偶发故障期 耗损（劣化） 故障期 故障期
T 2 故障渐变过程
设 P－F间隔 在P－F 备 潜在故障发生线 P 间隔进行 性 功能故障发生线 F 预防维修
tP tF 时间
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劣化渐变过程如下： 微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障 不会产生 会产生 已发展到 停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之 影响功能 设备功能 不理后果严重 3 故障复合多重状况 劣化 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 原因 单一因素 多因素 复合因素 结构 四 设备故障全过程管理 1 故障信息收集 设备使用、故障记录日志
设备编号 名称 型号 规格
日 使用 故障故障 检查 排除 换备件 修理工时 移交 停机 时间 使 维 修理 期 时间 发生现象 原因 措施 名称数 钳 仪 电 生产 用 修 费用 时间 量图号 工 工 工 时间 等待 修理 人 人 (元)
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