2.2.2. 零件的压料面和分模线
压料面是工艺补充部分的一部分，指凹模圆角半径以外的那一部分。压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，凸模对拉延毛坯拉延，不但要使压料面上的材料不皱，更重要的是保证拉入凹模的材料不皱又不裂，分模线是凸模和压边圈的分界线，通常是指压料面和凸模面延伸所产生的那条线。基本上压料面和分模线的形状和好坏很大部分决定冲压件的拉延状态好坏。
压料面一般有两种情况：
? 压料面就是覆盖件本身的凸缘部分。 ? 压料面是工艺补充补充成的。
确定压料面的形状我们必须考虑下面的问题： ? 尽量降低拉延深度。
? 凸模对拉延毛坯一定要有拉延状态产生 压料面的展开长度必须比凸模展开长度短，压料面所形成的夹角必须比凸模的夹角要大。 ? 压料面形状尽量简单化，尽量采用水平压料面。 ? 压料面应使成形深度小且各部分深度接近一致。
? 压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中有可靠定位，并考虑送料和取件方便。 ? 当覆盖件底部有反成形时，压料面必须高于反成形形状的最高点。 ? 不要在某一方向产生很大的侧向力。
接下对上图2.1所示零件进行压料面和分模线的创建。根据零件数模我们可以有两种方法创建零件的压料面：1压料面就直接使用覆盖件本身的凸缘部分，2压料面由工艺补充够成即自己创建。对两种方法分别进行分析，首先如果直接使用覆盖件的凸缘为压料面，我们可以节省毛坯材料提高材料利用率，但从工艺上考虑则会给零件带来起皱的现象，并且不利于克制和避免零件的反弹，前面就有提到过梁类件是零件中典型的易反弹件，所以直接使用零件凸缘为压料面不可行的，只能根据以上我们提到过的创建压料面的原则通过工艺补充自己创建压料面。通过综合以上原因和条件，前碰撞梁零件的压料面我们创建如下图2.3所示
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图2.3
当压料面确定下来后，接下来就要确定拉延件的分模线。分模线的作用就是分开了凸模和压料圈两个工作部件，从成形角度来说就是分开了实际拉延的压料部分和拉延成形部分，通常分模线的轮廓形状结合压料面的型面形状在很大程度上就决定了零件拉延的初始状态好坏和最终零件是否起皱、开裂、反弹、刚性不足等缺陷，所以分模线也是对拉延件的成形起决定性作用的。
创建分模线时我们需注意以下几点：
? 分模线轮廓形状尽量不要发生急剧的变化， ? 分模线创建时要结合压料面的形状，
? 分模线创建时要结合产品零件的修边轮廓准确计算尺寸保证工艺补充合适，保证修边的余量，
? 分模线创建时要考虑到零件接近分模线位置的形状是否变化剧烈，是否易产生开裂和起皱等缺陷，应如何适当的改变分模线的形状来避免，来优化零件的拉延状态。 依据以上几点，前碰撞梁零件的分模线我们确定如下图2.4：
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图2.4
2.2.3. 拉延件合理的工艺补充
工艺补充是指为了顺利拉深成形出合格的制件、在冲压件的基础上添加的那部分材料。由于这部分材料是成形需要而不是零件需要，故在拉深成形后的修边工序要将工艺补充部分切除掉。工艺补充是拉深件设计的主要内容，不仅对拉深成形起着重要影响，而且对后面的修边、整形、翻边等工序的方案也有影响。
工艺补充部分有两大类：一类是零件内部的工艺补充，即填补内部孔洞，这部分工艺补充不增加材料消耗，而且在冲内孔后，这部分材料仍可适当利用；另一类工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开的基础上添加上去的，它包括拉深部分的补充和压料面两部分。由于这种工艺补充是在零件的外部增加上去的，称为外工艺补充，它是为了选择合理的冲压方向、创造良好的拉深成形条件而增加，它增加了零件的材料消耗。
工艺补充部分制定的合理与否，是冲压工艺设计先进与否的重要标志，它直接影响到拉深成形时工艺参数、毛坯的变形条件、变形量大小、变形分布、表面质量、破裂、起皱等质量问题的产生等。
工艺补充设计的基本原则：
? 内孔封闭补充原则 对零件内部的空首先进行封闭补充，使零件成为无内孔的制作。
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? 简化拉深件结构形状原则 零件外部的工艺补充要有利于拉深件的拉延，有利于毛坯的均匀流动和均匀变形。
? 保证良好的塑性变形条件 对于一些深度较浅、曲率较小的汽车覆盖件来说，必须保证毛坯在成形过程中有足够的塑性变形量，才能保证其能有较好的形状精度和刚度。 ? 外工艺补充部分尽量小 由于外工艺补充不是零件本体，以后将被切掉变成废料，因此在保证拉深件具有良好的拉深件的前提下，应尽量减小这部分工艺补充，以减少材料浪费，提高材料利用率。
? 对后工序要有利原则 工艺补充要考虑对后工序的影响，要有利于后工序的定位稳定，尽量保证能够垂直修边等。
? 双件拉深工艺补充 当冲压件为左/右件时，往往为了节省成本而进行双件拉深。当左/右
件合做时，拉深件的深度尽量浅，中间工艺补充部分要有一定的宽度，才能够保证修边修边模的强度。
根据以上工艺补充基本原则，零件整个拉延工艺补充如图2.5：
图2.5
整个拉延工序的工序数模如上图2.5，除开零件产品数模部分其余都是零件拉延工艺补充，零件 外部的补充为外部工艺补充，内部的补充为内部工艺补充，其中包括：压料面，拉延筋，到底标记工艺造型，和预防起皱缺陷的余肉造型等，具体从零件数模到完成整个拉延工序的工序数模下面一一解析： a) 拿到零件数模，首先确定零件的冲压方向，再根据零件车身坐标百分线位置确定零件的数模中心（数模中心start point X，Y，Z坐标一般以百为单位）,数模中心确定后将产品数模由数模中心移至CAD软件的绝对坐标处（这里以UG软件为例），再确认冲压方向与Z轴是否重合是否需要旋转角度，具体整个移动和旋转的坐标值和角度值我们都需要记录下来，
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以保证下一次数模更新时能很快的与旧数模进行对比，如下图2.6所示
原车身坐标的产品数模
图2.6
b) 当数模位置和冲压方向确定后，接下就是进行拉延压料面的创建。前面进行压料面分析时已经提过不能直接使用零件的凸缘面为压料面，需要我们自己来创建。根据前面所说创建压料面的基本原则将压料面按图2.7示尺寸创建如下，一般保证压料面和零件最低部分距离为20mm左右，太多会加大补充造型浪费材料，太少则对成形的意义不大，压料面的趋势大致按照零件顶部的趋势保证零件拉延时的初始状态尽量最多区域的拉延，零件顶部形状转角区域压料面可以创建转角，压料面形状不能存在尖角，每个尖角部分都要进行倒圆角，圆角的大小不宜太小，一般可以R500，R1000，倒圆角要结合零件的型面趋势，左右形状大致一样的零件可以直接做出一半再进行镜像的操作，尺寸则参照图2.7所示尺寸创建，注意图2.7所示为零件的前视图。
图2.7
c) 压了面创建成功后，接下来就是分模线的如何创建，前面说到分模线对零件的拉延成形起到决定性的作用，创建拉延分模线时要结合产品零件的形状尺寸和压料面的形状。依据以
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