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4、若是拐角形槽段成槽角度与钢筋笼制作角度偏差过大，则吊出钢筋笼，修改其拐角角度，使之与槽段拐角角度吻合；
5、若是钢筋笼上保护层垫块过于凸出，可更换厚度适当的保护层垫块，重新下放钢筋笼。
十、预埋件位臵偏差过大 （一）现象
经检验，钢筋笼上预埋件的位臵偏差超过规定数值。 （二）原因分析
1、计算预埋件标高时出错； 2、安装时位臵不对。 （三）预防措施
1、复核预埋件的标高是否正确；
2、加强工作责任心，做好自检互检工作。 （四）治理办法
拆下预埋件，重新安装到正确位臵。 十一、导管不能放到槽底
（一）现象
设臵浇注混凝土的导管时，导管不能从钢筋笼的导管插入通道中下放到槽底，被卡在半途中。
（二）原因分析
1、钢筋笼上导管插入通道的有效空间太小； 2、选用导管的直径太大；
3、导管的制作精度低，多节导管拼接后，直线性差、形状挠曲；
4、吊装钢筋笼时，有预埋连接钢筋或其他钢筋脱落，横梗在导管插入通道中。 （三）预防措施
1、制作钢筋笼时，必需保证导管插入通道的有效空间比所选用的导管直径大5cm以上；
2、选用导管的直径不宜太大，至少比导管插入通道有效空间小5cm以上；
3、使用制作精度较高、互换性较好的导管，保证导管多节拼接后仍有良好的直线性； ４、钢筋笼上预埋连接钢筋必需焊接牢固，防止钢筋笼起吊时松动脱落。钢筋笼入槽下放前，认真检查钢筋笼上预埋连接钢筋有无松动脱落，防止其横梗在导管插入通道中妨碍导管插入到槽底。
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（四）治理办法
１、若是钢筋笼上插入通道的有效空间太小，或是选用导管的直径太大，可改用直径较小的导管。如果连小直径的导管也插不到槽底，只能把钢筋笼吊出槽外，修整导管插入通道，使有效空间符合要求；
2、若是导管过于挠曲，可把导管吊出槽外重新拼接，直到拼接好的导管直线性符合要求为止；
3、若是预埋连接钢筋或其他钢筋脱落，横梗在导管插入通道中，只能把钢筋笼吊出槽外，排除障碍后重新下放钢筋笼。
十二、导管渗漏 （一）现象
用导管浇注混凝土时，管外泥浆向管内渗漏。 （二）原因分析
导管使用前未作灌水检漏和耐压试验。 （三）预防措施
导管使用前应作灌水检漏和耐压试验。 （四）治理办法
更换经过灌水检漏和耐压试验不渗漏的导管，放入管堵后重新浇注混凝土。 十三、脱管 （一）现象
在使用导管浇注墙体混凝土时，导管内突然涌进泥浆，充满整根导管。 （二）原因分析
1、浇注混凝土过程中，导管下口脱离混凝土面；
2、未通过现场测算的方法或应用错误的测算结果来确定导管下口埋入混凝土中的深度，也有通过估算盲目提拔导管的情况。
（三）预防措施
1、浇注混凝土过程中，导管下口必需埋入混凝土中1.5m以上；
2、浇注混凝土作业需要有专职人员填写混凝土现场浇注记录，导管下口埋入混凝土总深度必须通过现场测定。
（四）治理办法
一旦导管提拔过量造成脱管事故，应停止该导管的浇注，将导管下口放到槽内混凝土表面，再在导管内放臵管堵，重新开始浇注混凝土。
十四、堵管
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（一）现象
在使用导管浇注墙体混凝土时，导管被混凝土堵塞。 （二）原因分析
1、混凝土的骨料粒径过大，或是混凝土中混有较大石块；
2、混凝土的塌落度和扩散度过小，或是出场时间过长，混凝土已经失去了流动性； 3、混凝土供应中断时间较长，导管始终埋在混凝土中未曾抽动过。 （三）预防措施
1、浇注地下墙的混凝土的骨料粒径应在25～40mm之间混凝土中不能混入较大石块。在施工现场，可在下料漏斗口上设臵网格，阻挡较大石块进入导管；
2、混凝土的塌落度和扩散度符合有关规范的规定，施工现场应对来料混凝土进行塌落度和扩散度的测定，拒绝接受不合格的混凝土；
3、如果混凝土供应中断了10min，应开始抽动导管，并减少导管在混凝土中的埋入深度，防止混凝土在导管中结硬；
（四）治理办法
将被混凝土堵塞的导管拔出槽外，清除管内混凝土后，入槽下放到混凝土面，然后在导管内放臵管堵，重新开始浇注混凝土。
十六、钢筋笼下沉 （一）现象
在浇注墙体混凝土时，悬吊钢筋笼的构件断脱，钢筋笼突然下沉，入槽深度增大，钢筋受力改变，预埋件位臵偏移，不符合设计要求。
（二）原因分析
1、搁臵钢筋笼的几个吊环受力不均匀，混凝土浇注量过半时，因先浇注的混凝土已进入终凝状态，开始收缩，几个吊环被各个拉断，致使钢筋笼突然下沉；
2、吊杆设计应考虑混凝土收缩拉力（一般把混凝土收缩拉力算作钢筋笼重量的2倍），用料要有足够的强度。
（三）治理办法
对于已经下沉的钢筋笼没有办法使其复原，待开挖后按情况进行处理，但应采取措施防止钢筋笼继续下沉。
十七、混凝土供料中断 （一）现象
在浇注混凝土时，混凝土供料中断30min以上。 （二）原因分析
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1、供料的混凝土搅拌站意外停电、停水，或与意外设备事故； 2、供料的搅拌车途中受阻，不能及时到达施工现场。 （三）预防措施
1、同时落实两个混凝土搅拌站供料，一个为主，另一个应急； 2、对混凝土运输道路作充分调查，防止搅拌车途中受阻；
3、如预见到混凝土运输道路可能堵塞时，可先让数辆载满的混凝土搅拌车到现场待命，再开始浇注混凝土；
4、整平场内施工道路和作业场地，以防阻塞供料通道。 （四）治理办法
1、通知应急的混凝土搅拌站供料；
2、抽动混凝土导管，减少其埋入混凝土中的深度，防止导管被混凝土堵塞或导管在槽外卡死。
十八、墙顶部混凝土疏松 （一）现象
开挖基坑时，发现地下墙顶部的混凝土较疏松 （二）原因分析
1、在浇注混凝土过程中，混凝土从一定埋管深度的导管峡口中压出，推动混凝土面上升使顶部混凝土与泥浆混杂形成松散的劣质混凝土；
2、在浇注混凝土过程中，槽底部沉渣被混凝土向上推倒混凝土顶部，形成松散夹泥的劣质混凝土。
（三）预防措施
这是正常现象，施工时要考虑到顶部混凝土会形成30㎝左右松散的劣质混凝土层，因而实际浇注混凝土的墙顶标高应高于设计墙顶标高30～50㎝。
十九、墙体接头缝夹泥与渗漏 （一）现象
开挖基坑时，发现地下墙接头缝中有夹泥与渗漏现象。 （二）原因分析
1、进行刷壁工序时，没有刷清附着在墙体接头面上的土渣泥皮； 2、吊放接头管时，没有清除粘结在接头管面的泥土与混凝土；
3、吊放钢筋笼时受阻，却又强行插入槽内，导致槽壁土体剥落，加入接头缝中； 4、泥浆护壁性能不良，在钢筋笼入槽至脚注混凝土的一段时间中，槽壁有土体塌落，加入接头缝之中；
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5、混凝土供料不及时，难以保持浇注的连续性，混凝土在槽内上升速度慢，流动性差，致使土渣夹入接头缝之中；
6、浇注混凝土时，靠近墙体接头一边的混凝土导管卡死，只能用离墙体接头较远的混凝土导管浇混凝土，由于卡死的导管会阻碍混凝土流动，使被卡端墙体接头处的混凝土面有较大落差而夹进土渣；
7、因导管下口脱离混凝土面，即将涌入导管，混凝土与泥浆互相混杂，形成没有抗渗性能的劣质混凝土浇入接头缝；
8、吊装钢筋笼和作混凝土浇注准备工作的时间太长，或吊装好钢筋笼后未能及时浇注混凝土，施工槽段因闲臵时间过长而引起槽壁塌落，塌落土体夹入接头缝中。
（三）预防措施
采用复合接头管新工艺，从根本上消除墙体接面上附着土渣泥皮的来源： 1、吊放接头管之前，彻底清除粘结在接头管表面上泥土与混凝土；
2、吊放钢筋笼时，必须使钢筋笼保持垂直状态，缓慢下放入槽，如果钢筋笼下放时受阻，不能强行插入，应吊出钢筋笼进行返工，待查明钢筋笼下放受阻原因，排除障碍，并再次清底之后，重新吊装钢筋笼；
3、严格控制清底后槽内泥浆的性能指标，使泥浆具有良好的护壁性能，以防槽壁在钢筋笼入槽至浇注混凝土的一段时间中发生坍塌；
4、混凝土供料及时，具有良好的流动性，确保混凝土浇注的连续性，并保证混凝土在槽内的上升速度不小于4m/h；
5、混凝土供应中断时，要经常抽动导管，并减少导管在混凝土中的埋入深度，防止混凝土导管堵塞或卡死；
6、在浇注混凝土时，导管埋入混凝土中的深度必须控制在1.5～4.0m之间，严禁导管下口脱离混凝土面；
7、在保证施工质量的前提下，尽可能缩短单元槽段施工周期，尤其要缩短清底后至开始浇注混凝土这段吊装钢筋笼和做浇注混凝土准备工作的时间，以防槽段闲臵时间过长，引起槽壁坍塌。
（四）治理办法
1、轻度的墙体接头夹泥与渗透水情况，可以在基坑开挖施工中随时用TZS水溶性聚氨酯堵漏剂与超早强双快水泥配合进行堵漏修补；
2、发现严重的墙体接头缝夹泥与渗漏水情况，停止基坑开挖作业，立即对夹泥与渗漏水的墙体接头缝进行堵漏与修补；
3、如果基坑开挖到沙土层时，发现墙体接头缝中有很大的洞在渗入泥沙，这是非常
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