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为保证带钢与轧机中心线对中运行，开卷机上要装设边缘控制系统，通过液压装置自动进行横向浮动。
图3-6 常用开卷机形式
a-双锥头式；b-悬臂式；c-双柱头式
1-锥头；2-减速器；3-电机；4-钢卷小车；5-卷筒；6-柱头移动油缸；7-柱头胀缩油缸；8-传动花键轴；9-柱头
3.卷取机
冷轧带钢卷取普遍采用卷筒式卷取机，卷筒结构有刚性和胀缩式两种。刚性(实心)卷筒结构简单，具有较好的强度和刚度，内径自然成圆，适于薄和极薄板带钢的卷取。为了卸卷，要采用双卷筒结构的回转式卷取机，后在专用的重卷机组上进行倒卷(图3-7)。
图3-7 刚性卷筒的重卷机构
1-冷轧机；2-回转式卷取机；3-矫直机；4-液压剪；5-检查站；6-胀缩卷取机；7-助卷机
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胀缩式卷筒多是扇形板式，即卷筒外壳是由扇形板组合而成的。根据扇形板动作方式胀缩式卷筒有斜楔式和四棱锥式卷筒两种。斜楔式是由卷筒芯轴驱动斜楔作轴向移动，使扇形板产生径向位移而胀缩卷筒。四棱锥式是由液压缸直接推动棱锥轴而使扇形板径向位移，因此棱锥轴强度要高，这种卷筒更适用于大张力轧制的轧机。四棱锥式卷筒有四个扇形板，结构对称，胀缩成圆(图3-8)，动平衡好，卷取速度高。钢卷内芯是借助于皮带助卷机的接触摩擦形成的，缠上3圈即可进行全张力卷取。如2030冷连轧机的四棱连卷取机最大速度为1900m/min。
图3-8四棱锥式卷筒
1-心杆；2-扇形板；3-斜楔；4-主轴
卷筒直径与薄板的力学性能和厚度有关，常用的有φ4450、φ4510、φ4610和φ4750mm，一般是薄板带钢要用小直径卷筒，厚板带钢采用大直径卷筒，而在厚度变化范围较大时，可采用卷筒加套或更换卷筒的办法。
卷取机驱动都采用直流电机直接传动方式，以确保轧制过程中板带钢速度同步调节和张力恒定，适应高速轧制的要求。
卷取机位置调节装置自动地将钢卷对中轧机中心，确保卷边整齐。
在全连续冷轧机上，要设置两台卷取机，两台之间由导向装置和磁力皮带运输机进行快速分流。近年来，国外也使用Carrousel轮盘式卷取机(图3-9)，由轮盘上的两个卷筒交替工作，这样钢卷卷取和输出位置都固定不变，简化了出口侧设备和操作，卷取质量有了改善。
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图3-9 轮盘式卷取机
1-皮带助卷机；2-导向辊；3-传行台；4-1号卷筒；5-2号卷筒；6-公转用传动轴；7-轮盘；8-带钢卷车
4.轧机
轧机是冷轧机组的主体设备，各种形式轧机都要由牌坊、工作辊和支撑辊及其轴承、主传动、压下装置以及换辊装置等设备组成。 3.2.3热处理
冷轧薄板热处理生产是冷轧薄板生产工序中的一个主要组成部分。热处理技术的发展是伴随着冷轧机技术的发展而逐渐发展起来的。
在冷轧薄板的生产过程中，退火是一个重要的工序。在冷变形过程中，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构。另外，晶体内的结构缺陷还会增加，如位错密度、空位、及间隙原子密度明显升高；亚晶界、层错和孪晶界大量出现，以及形成胞状结构。由于冷变形的变化造成金属许多结构敏感性质的改变，如出现加工硬化(硬度、强度升高，塑性、韧性下降)以及力学和物理性能的各向异性现象等[5]。这些缺陷和变化都需要通过轧后的再结晶退火过程予以消除。因此，再结晶退火是冷轧后的重要的物理冶金过程之一，也是工业上控制和改变金属材料组织、织构和性能的重要手段。
冷轧薄板在退火过程中经历的回复、再结晶和晶粒长大三个过程都影响成品板材的性能，冷轧退火的目的是降低冷加工硬化、恢复变形金属的塑性[6,7]，研究冷轧薄板再结晶温度以及压下率对再结晶温度的影响，对冷轧薄板生产具有重要的实际意义，能够为
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冷轧薄板生产时退火工艺制度的制定提供理论依据[8,9]。
目前使用的退火炉型式如图3-10：
紧卷罩式退火炉 单垛式 间歇式退火炉（罩式炉） 退火炉 立式炉 连续式退火炉 卧式炉 图3-10 退火炉型式
松卷罩式退火炉 多垛式-紧卷罩式退火
1.退火炉的比较
(1)连续式退火炉与间歇式退火炉对比
优点： a.适用于单品种、大批量生产；
b.退火周期短，生产率高，热耗少，节能20%以上； c.温度均匀性好，表面质量好，板形平直。 缺点： a.技术复杂，一次投资费用高；
b.带钢厚度受限制。板厚大于1.2mm时回转辊直径太大，设备显得笨重。
(2)立式退火炉和卧式退火炉的对比
a.设备占地：立式炉占地少，厂房高。
b.划伤问题：当板带材厚度增加时，卧式炉还是有缺陷的。
c.设备费用：立式炉比卧式炉的设备费用高10-20%，这是因为设备高，而炉体、走廊和支架等强度的要求高，而耗材量大，安装费用较高。
d.生产维护：立式炉高，维护修理较卧式不便。
综合上述，因立式炉不需要悬起带材而设计上尚属方便，但需视厂房条件而定。选择哪种型式需看各种条件具体分析来确定。采用立式退火炉的主要原因是由于立式炉不受板材厚度的限制，从左右方向用风喷吹，带材容易悬持，并且占地面积也少等。
2.退火炉的密封要求
退火炉的入口和出口处，分别设有密封辊，其主要作用就是尽量减少空气进入炉内，避免带钢表面氧化。
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正常生产时，炉内充满着由氮气和氢气混合且含氧低于5×10-4%的保护气体，然而实际生产运行中，实测炉中保护气体的含氧量一般要比通入炉内之前高出许多，这主要是由于两方面原因：一方面是炉体的泄漏，如果泄漏点正好是炉体的局部负压区，特别是在冷却风机循环风道的吸风口处容易产生负压，如果在吸风口处的管壁上存在微小的泄漏孔，空气就会由这些小孔进入炉内，造成炉内氧气含量升高，超出工艺规定的要求，影响产品表面质量；另一方面，炉内炉外存在着极大的氧气浓度差，炉内保护气体气氛的氧气分压几乎等于零，而炉外一个标准大气压的情况下，空气中的氧气含量为21%，也是氧气渗入炉内的主要动力[10]。
此外，带钢在进入炉内时，表面会存在空气的黏着层，从而将黏着层的空气带入炉内，也是造成炉内氧气含量升高的一个原因[11]。
为确保退火炉各个炉室的密闭性，除了设计、制造过程中必须采取有效措施，防止泄漏隐患外，在安装、调试及日常生产运行与维护中，还要运用有效的检漏手段，将不允许存在的极其微小的泄漏微孔进行检测和堵漏。其中，安装、调试阶段达到密闭性设计要求尤其重要。
3.退火炉加热段介绍
立式连续退火炉加热段在操作侧和传动侧都均匀交错地分布着辐射管，每个辐射管由一个烧嘴控制其所需要的加热能力。无论加热要求如何，辐射管的热点保持不变，以此来保证温度交叉的均匀性；这种控制方式采用除了传统的控制方式外还可以单独控制每个辐射管，并通过开/关控制模型，自动控制顶部靠近炉辊的辐射管的开度，调节炉辊的辊凸度。
4.退火炉辐射加热分析
板带钢在立式连续退火炉加热室内的加热是在氮氢保护气体下利用辐射管间接加热的。在连续生产中进行热量控制就必须要时刻知道带钢的实际温度，但实际上炉内很难准确测得带钢的温度。炉内设备测得的温度由于是在辐射的环境下测得的，辐射高温计测得的热量实际是带钢的热辐射，这个热量也包含炉壁反射到带钢上的热量，这种不理想的辐射和吸收可造成150℃的温度测量偏差，因此应该详细了解和分析炉内的各种加热方式才可以获得理想的炉子热量[12]。
(1)热量传递方式
炉内的热量可以通过传导、对流和辐射3种不同方式进行传递。