图 2 冲裁件的结构工艺性图
４．冲裁件孔与孔之间 、孔与零件边缘之间的壁厚 (图2)，因受模具强度和零件质量的限制，其值不能太小。一般要求 c≥15t，c′≥t。若在弯曲或拉深件上冲孔 ，冲孔位置与件壁间距 应满足图示尺寸。其要求见图 3。
3 弯曲件的冲孔位置
5．冲裁件的孔径因受冲孔 凸 模强度和刚度的限制，不宜太小，否则容易折断和压弯。冲孔最小尺寸取决于材料的机械性能、 凸 模强度和模具结构。用自由 凸 模 和带护套 的凸模所能冲制的最小孔径分别见表 2和3，孔距的最小尺寸可见表3。
表 2自由凸模冲孔的最小尺寸(mm)
表3 带护套的凸模的最小尺寸
表4 最小间距
(二)冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求
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冲裁件的精度要求，应在经济精度范围以内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于 IT11级，冲孔件比落料件高一级。冲裁件外形与内孔尺寸公差可见表 3。如果工件精度高于上述要求，则需在冲裁后整修或采用精密冲裁冲t件两孔孔心距所能达到的公差见表 5。冲裁件断面的表面粗糙度和允许的毛刺高度可见表 7和表8
表 5冲裁件外形与内孔尺寸公差
表6 冲裁件孔中心距的公差
7 冲裁断面的表面粗糙度
表8 冲裁件允许毛刺的高度
(三)冲裁件的尺寸基准
冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。孔位尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的 面或线上 ，切不要与参加变形的部位联系起来。如图 4所示，原设计尺寸的标注(图a)，对冲裁图样是不合理的，因为这样标注，尺寸 L1、L2必须考虑到模具的磨损而相应给以较宽的公差造成孔心距的不稳定，孔心距公差会随着模具磨损而增大。改用图 b)的标注，两孔的 孔心距才不受 模具磨损的影响，比较合理。
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图 4 冲裁件的尺寸基准
冲裁加工的经济性分析
( 一 )冲裁件的制造成本
所谓经济性，就是以尽可能少的生产消费获得尽可能大的经济效益，在进行冲压工艺设计时，应该运用经济分析的方法找到降低成本，取得优异经济效果的工艺途径。
冲裁件的制造成本 C总包括C总＝Ｃ材＋Ｃ工＋Ｃ模
式中 C材：材料费；C工∶加工费(工人工资、设备折旧费、管理费等 )；C模：模具费。上述成本中，模具费、设备折旧费一般与产量无关，加工费中的工人工资和其它经费只要在一定时间内，基本上也是不变的，因此，叫做固定费用，用 Ca表示。 而材料费、外购件费等，将随生产量大小而变化，属可变费用 Cb表示(以单件计)， 若产量 为Ｑ，则： （ 2—24)
这样，产品制造成本由固定费用和可变费用两部分组成。设法降低固定费用或可变费用，都能使成本降低、利润增加并积累资金。产品的制造成本和产量之间有着密切关系，现用图 5～图7分别进行分析。 １．固定费用
总的固定费用 Ca不随产量的增加而增加，而单件产品的固定费用(单位固定费用)却由于产量 Q的增加而逐渐下降，如图5b)所示 。
图 5 固定费用图
a)总固定费用b)单位固定费用
2.可变费用
总的可变费用将 随产量 的增加而增加，但对产品单位费用而言，其直接耗费的原材料费、外购件费、外协加工费等则基本不变，如图 6所示。
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6 可变费用图
a)总可变费用b)单位可变费用
３．成本与产量的关系 (如图7)
产品的单位成本 C可用公式表示，并由图7b)可知，单位成本将 随产量 的增加而下降。
图 7 成本曲线图a)成本C
(二)降低冲压 件成本 的途径
b)单位成本C
增产可降低单件产品成本中的固定费用，相对地减少消耗，通过节约可以直接降低消耗，两者都是降低成本的重要途径。冲压件的成本包括材料费、加工费、模具费等项因此，降低成本，就是要降低上述各项费用，降低成本有以下各种措施：
１．降低小批量生产中的冲压件成本
由图 5a)可知，试制或小批量生产时，降低成本的有效途径是降低固定费用，这样能取得较好的经济效益，其中降低模具费用，是降低成本的有力措施。如冲压 件质量 要求较高，须采用 正规模具，一般情况下，应尽可能分散工序，选用结构简单，制造方便、价格低廉的简易模具。如：薄板模、组合冲模、聚氨脂橡皮模、锌合金模低熔点合金模等。 2．工艺合理化
冲压生产中，合理的工艺是降低成本的可靠保证。新产品投产前应通过试生产，对工艺可行性进行验证，然后再正式投入生产。 当产量改变，发现模具早期损坏或事故频繁，以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件
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变化时，都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。在制定工件的冲压工艺时，处理工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要求、工艺特点等。对于板料冲压件，通常是大批量生产情况下，应当尽量采取工序集中的方案，采用复合 或级进模进行冲压，这样既提高生产率，又能做到安全生产。但小批量生产时，则以采用单工序模，用工序分散的冲压方式为宜。实践经验表明，对于复合模，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，一般为 2～ ３个 工序，最多四个工序， 对于级进模 ，集中的工序数可以多些，因为其模具结构的布局范围自由度比 前者大 得多。 ３．多件同时冲压
产量较大时，采用多件同时冲压，可使模具费、材料费和加工费降低，对成形工艺来说也有利于材料应力、应变对称均匀，如图 8所示。
图 8 左右同时成形后再切割
４．冲压过程的高速自动化
自动化生产对安全和降低成本都有利。是冲压加工的发展方向，今后不仅大批量生产中应采用自动化，在小批量生产中也倾向采用自动化。 ５．提高材料利用率
降低材料费，特别是材料价格较高时，必须认真地考虑此问题。降低材料 费主要 可从材料的经济利用入手。方法已在前述排样设计中进行了研究。 ６．节约模具费用
模具费用在冲压件的制造成本中占有相当比重。图 2—29表示冲压件的加工费用(加工费 和模具折旧费 )与产量之间的关系。
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