图 4 超短凸模的小孔冲模
复合冲裁模
图 5 复合模的基本结构
在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具，称为复合冲裁模。复合模的设计难点是如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模。
图 5是落料冲孔复合模的基本结构。在模具的一方是落料凹模，中间装着冲孔凸模；而另一方是凸凹模，外形是落料的凸模，内孔是冲孔的凹模。若落料凹模装在上模上，称为倒装复合模；反之，称为顺装复合模。
复合模的特点是：结构紧凑，生产率高，制件精度高，特别是制件孔对外形的位置度容易保证。另一方面，复合模结构复杂，对模具零件精度要求较高，模具装配精度也较高。 (一)倒装复合模
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1—凸模；2—凹模；3—上模固定板；4、16—垫板；5—上模板；6—模柄；7—
推杆 8—推块；9—推销；10—件块；11、18—活动档料销；12—固定挡料销
卸料板；
14—凸凹模；15—下模固定板；17—下模板；19—弹簧；
图 6 垫圈复合冲裁模
图 6是冲制垫圈的倒装复合模。落料凹模2在上模，件1是冲孔凸模，件14为凸凹模。倒装复合模一般采用刚性推件装置把卡在凹模中的制件推出。刚性推件装置由推杆7、推块8、推销9推动推件块，推出制件。废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，则模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较薄时，可能导致胀裂。倒装复合模的凹模最小壁厚，可查阅有关设计资料。
采用刚性推件的倒装复合模，条料不是处于被压紧状态下冲裁，因而制件的平直度不高。适宜厚度大于 0.3mm的板料。若在上模内设置弹性元件，采用弹性推件，则可冲较软且料厚在 0.3mm以下，平直度较高的冲裁件。 (二)顺装复合模
；13—
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图 7 顺装复合冲模
图 7是一顺装复合模结构。它的特点是冲孔废料可从凸凹模中推出，使型孔内不积聚废料，使凸凹模涨裂力小，故壁厚可比倒装复合模最小壁厚小。
级进冲裁模
级进模 (又称连续模、跳步模)，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。整个制件的成形是在级进过程中逐步完成的。级进成形是属工序集中的工艺方法，可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。级进模可分为普通级进模和多工位精密级进模。多工位精密级进模我们将作为一专题在后续章节中讨论。 由于用级进模冲压时，冲裁件是依次在几个不同位置上逐步成形的，因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距。为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。 (一)用导正销定距的级进模
1—模柄；2—螺钉；3—冲孔凸模；4—落料凸模；5—导正销
销；7—始用档料销
6—固定档料
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图 8 用导正销定距的冲孔落料级进模
图 8是用导正销定距的冲孔落料级进模。上、下模用导板导向。冲孔凸模3与落料凸模4之间的距离就是送料步距 A。材料送进时由固定挡料销6进行初定位，由两个装在落料凸模上的导正销5进行精定位。导正销与落料凸模的配合为H7／r6，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便。导正销头部的形状应有利于在导正时插入已冲的孔，它与孔的配合应略有间隙。为了保证首件的正确定距，在带导正销的级进模中，常采用始用挡料装置。它安装在导板下的导料板中间。在条料冲制首件时，用手推始用挡料销 7，使它从导料板中伸出来抵住条料的前端即可冲第一件上的两个孔。以后各次冲裁由固定挡料销 6控制送料步距作初定位。
用导正销定距结构简单。当两定位孔间距较大时，定位也较精确。但是它的使用受到一定的限制。当板料太薄 (一般为t＜0.3mm)或较软的材料，导正时孔边可能有变形，因而不宜采用。 (二)采用侧刀定距的级进模
图 9 双侧刃冲孔落料级进模
图 9为冲裁接触环双侧刃定距的级进模。它与图2—38相比，特点是：用侧刃2代替了始用挡料销、挡料钉和导正销。用弹压导卸板 7代替了固定卸料板。本模具采用前后双侧刃对角排列，可使料尾的全部零件冲下。弹压卸料板 7装于上模，用卸料螺钉6与上模座连接。它的作用是：当上模下降、凸模冲裁时，弹簧 11(可用橡皮代替)被压缩而压料；当凸模回程时，弹簧回复推动卸料板卸料。
图 10为弹压导板级进模。此类模具的特点是：各凸模(如件7)与固定板6成间隙配合(普通导柱模多为过渡配合 )，凸模的装卸、更换方便；凸模以弹压导板导向，导向精度高；弹压导板 2由安装下模座14上的导柱1和10导向，导板由六根卸料螺钉5与上模连接，因此能消除压力机导向误差对模具的影响，模具寿命长，零件质量好。
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1—导柱；2—弹压导板；3—导套；4—导板镶块；5—卸料螺钉；6—凸模固定 板； 7—凸模；8—上模座
9—限制柱；10—导柱；11—导套；12—导料板；
13—凹模；14—下模座；15—侧刃档块
图 10 弹压导板级进模
提高弯曲件精度的工艺措施
录入: 151zqh 来源: 日期: 2006-4-24,10:39
在实际生产中，弯曲件容易出现的质量问题很多，如回弹、弯裂、偏斜、扭曲以及尺寸超差等。影响弯曲件成形质量的因素也很多，在制定弯曲工艺以及弯曲模具设计时应该综合考虑。 1. 拉裂
弯曲过程中外层材料受拉，当相对弯曲半径小于最小相对弯曲半径 值时，外层材料会开裂。弯裂除了与材料本身塑性好坏有关之外，还与弯曲毛坯两侧边缘的加工状态、弯曲线与轧制方向的角度关系等因素有关。 2. 偏移
偏移一般是由于零件或模具不对称使工件两边受到的摩擦力不相等，引起毛坯在弯曲过程中在水平方向移动造成的。 3. 底部不平
压弯时板料与凸模底部没有靠紧，会出现弯曲后的底部不平现象。解决办法是采用带有压料顶板的模具，在压弯开始时顶板便对毛坯产生足够的压力。 4. 表面擦伤
表面擦伤指弯曲后在工件弯曲外表面产生的划痕等。产生原因可能是由于有较硬的颗粒附在工作表面，或凹模圆角半径太小，或凸模与凹模的间隙过小。 5. 回弹
(1)采用刚性好的工件结构设计 如图3—23所示零件在弯曲区压制加强肋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制弯曲回弹。
(2)从模具设计上考虑减少弹复 在凸模上做出等于回弹角的斜度进行补偿，使制件回弹后恰好等于所要求的角度
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