而无油液流过或压力过低时则没有这种现象。手摸还可用于判断带有机械传动部件的液压元件润滑情况是否良好，用手感觉一下元件壳体温度地变化，若元件壳体过热，则说明润滑不良。耳听可以判断机械零部件损坏造成的故障点和损坏程度，如液压泵吸空、溢流阀开启、元件发卡等故障都会发出如水的冲击声或“水锤声”等异常响声。有些部件由于过热、润滑不良和气蚀等原因而发出异味，通过嗅闻可以判断出故障点。
2．替换诊断法
在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时，应采用此法。先将怀疑出现故障的零件拆下，换上同型号新元件或其他机器上工作正常的元件进行试验，看故障能否排除即可作出判断。用替换诊断法检查故障，尽管受到结构、现场元件储备或拆卸不便等因素的限制，操作起来也可能比较麻烦，但对于如平衡阀、溢流阀、单向阀之类的体积小、易拆装的元件，采用此法还是较方便的。替换诊断法可以避免因盲目拆卸而导致液压元件的性能降低。对故障如果不用替换法检查，而直接拆下可疑的主安全阀并对其进行拆解，若该元件无问题，装复后有可能会影响其性能。
3．仪表测量检查法
仪表测量检查法也称为参数测量法，是借助对液压系统各部分液压油的压力、流量和油温参数的测量以及对液压系统的理解，来判断判断故障发生的原因及故障点。一般在检测中，由于液压系统的故障往往表现为压力不足，容易查觉；而流量的检测则比较困难，流量的大小只可通过执行元件动作的快慢作出粗略的判断。因此，在检测中，更多地采用检测系统压力的方法。
任何液压系统工作正常时，系统参数都工作在设计和设定值附近，工作中如果这些参数偏离了预定值，则系统就会出现故障或有可能出现故障。即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化。因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障，进一步可断定回路中某一点或某几点的参数已偏离了设定值。这说明如果液压回路中某点的工作参数不正常，则系统已发生了故障或可能发生了故障，需维修人员马上进行处理。这样在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法，即可快速、准确地找出故障所在。
参数测量法不仅可以诊断系统故障，而且还能预报可能发生的故障，并且这种预报和诊断都是定量的，大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量，检测速度快，误差小，检测设备简单，便于在生产现场推广使用。测量时，既不需停机，又不损坏液压
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系统，几乎可以对系统中任何部位进行检测。不但可诊断已有故障，而且可进行在线监测、预报潜在故障。
4．逻辑推理法
风力发电机液压系统的基本原理是，按照风力发电机控制系统的要求，利用不同的液压元件回路组合匹配而成的。当出现故障现象时，可据风力发电机控制系统的逻辑关系进行分析推理，初步判断出故障的部位和原因，对症下药，迅速予以排除。此法的基本思路是综合分析、条件判断。此法在故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。
对于液压系统的故障，可根据液压系统的工作原理图，按照动力元件→控制元件→执行元件的顺序在系统图上正向推理分析故障原因。如果一钳盘式制动器工作无力，从原理上分析认为，工作无力一般是由于油压下降或流量减小造成的。
从系统图上看，造成压力下降或流量减小的可能因素有：一是油箱，比如缺油、吸油滤油器堵塞、通气孔不畅通；二是液压泵内漏，如液压泵柱塞副的配合间隙增大；三是操纵阀上主安全阀压力调节过低或内漏严重；四是液压缸过载阀调定压力过低或内漏严重；五是回油路不畅等。考虑到这些因素后，再根据已有的检查结果排除某些因素，缩小故障的范围，直至找到故障点并予以排除。
液压系统故障诊断中，根据系统工作原理，要掌握一些规律或常识。一是分析故障过程是渐变还是突变，如果是渐变，一般是由于磨损导致原始尺寸与配合的改变而丧失原始功能；如果是突变，往往是零部件突然损坏所致，如果弹簧折断、密封件损坏、运动件卡死或污物堵塞等。二是要分清是易损件还是非易损件，是处于高频重载下的运动件，还是易发生故障的液压元件，如液压泵的柱塞副、配流盘副、变量伺服和液压缸等。而处于低频、轻载或基本相对静止的元件，则不易发生故障，如换向阀、顺序阀、滑阀等就不易发生故障。掌握这些规律后，对于快速判断故障部位可起到积极的作用。
（三）液压系统常见故障及原因分析 1、漏油
漏油是液压系统最为常见故障，又是最为难以彻底解决的故障。这一故障的存在，轻则降低液压技术参数，污染设备环境，重则让液压系统根本不能运行。细分析，泄漏可分为内泄漏和外泄漏两种。内泄漏是指液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔。内泄漏量越大，元件的发热量就越大，可通过对液压元件进行调试，减少元件磨损量来控制。
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还可通过对液压元件的改进性维修设计，减少与消除内泄漏。
外泄漏的原因大致有：一是管道接头处有松动或密封圈损坏，应通过拧紧接头或更换密封圈来解决；二是元件的接合面处有外泄漏，主要是由于紧固螺钉预紧力不够及密封环磨坏引起的，这时应增大预紧力或更换密封环；三是轴颈处由于元件壳体内压力高于油封的许用压力或是油封受损而引起外泄漏，可采取把壳体内压力降低或者更换油封来解决；四是动配合处出现外泄漏，例如活塞杆阀杆处由于安装不良、V形密封圈预压力小或者油封受损而出现外泄漏，这时应及时更换油封，调节V形密封圈的预紧力；五是油箱油位计出现外漏油，这种情况是由水漏入油中或油漏入水中造成的，应通过及时拆修来解决。
2、液压系统发热
液压系统发热的原因有两类：一是设计不合理，二是系统运行中的油液污染。可以通过手感的方法来检查系统的发热部位。如液压泵、液压马达和溢流阀都是易发热的元件，只要用手抚摸元件壳体，即可发现是否过热。当元件壳体温度上升到了65摄氏度时，一般人手就不能忍受。若手能放在元件的壳体上，就表明油温还在系统元件允许的最高温度以下；若不敢碰元件壳体，那就表明油温太高了，应及时采取措施控制油温。在不影响系统情况下，对液压泵、液压马达通常可以采用对外壳冷却降温的措施以控制其发热。
3、振动和噪声
振动和噪声来自两个方面：机械传动部件和液压系统自身。检测人员可耳听手摸的办法来初步判断振动、噪声发生的部位。有条件的可以用仪器监测振动与噪声情况。
液压系统产生振动、噪声的主要根源是在液压泵和系统参数的不相匹配上。虽然液压执行元件也产生噪声，但它的工作时间总是比液压泵短，其严重性也远不如液压泵。各类控制阀产生的噪声比液压泵也要低。如果发生谐振，往往又是由于系统参数匹配不合理引起的。
液压系统产生的振动、噪声大致有：液压泵的流量脉动噪声、气穴噪声、通风噪声、旋转声、轴承声、壳体振动声；电动机的电磁噪声、旋转噪声、通气噪声、壳体振动声；压力阀、电磁换向阀、流量阀、电液伺服阀等的液流声、气穴声、颤振声、液压冲击声；油箱的回油击液声、吸油气穴声、气体分离声和箱壁振动声；风扇冷却器的振动噪声以及由于压力脉动、液压冲击、旋转部件、往复零件等引起的振动向各处传播引起系统的共振。
防范液压泵引起的振动、噪声，若是由于电动机底座、泵架的固定螺钉松动、电动机联轴节松动等引起，应对之加以紧固、调整；若是其他传动件出现故障，则应及时更换传
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动件。当液压泵出现噪声过大时，应重点检查密封圈是否损坏，滤油器是否堵塞。如果液压泵吸空，可听到低沉的噗噗声，同时伴随进油管振动，这时应将黄油或肥皂水涂在可疑处检查是否漏气，若有漏气就应更换密封圈或清洗滤油器。当液压泵振动、噪声突然加大，则可能是液压泵突然损坏，应停机检修。
防范由液压油引起的振动、噪声，应加强对油液的过滤，定期检查油液的质量，避免因油液污染引起的振动、噪声和发热，同时定期检查油箱油位的高度，以免因油位低而吸入空气。
防范由各类阀体引起的振动、噪声，一是检查各类阀的密封圈是否有损，避免因漏气而出现振动、噪声；二是检查各阀的电磁铁是否失灵，若失灵则应及时更换或修理；三是检查各类阀的紧固螺钉是否松动，以免产生颤振声。
防范由管道引起的振动、噪声，应控制系统中的油温，同时防范因吸油管道漏气、高压管道的管夹松动和元件安装位置不合理所引起的振动、噪声。
当正常运转的液压系统在不发热、不振动、无噪声情况下突然出现执行元件不动作或误动作时，应先从电控系统和风力发电机液压控制阀开始检查。
4、液压阀失灵
若怀疑有故障的阀是电控（电磁、电液、比例、伺服）阀时，应检查电源、保险和与故障有关的继电器、接触器和各接点、放大器的输入输出信号，彻底排除电控系统故障。
检查电液、液压件的控制油压力，以及比例阀和伺服阀的供油压力，排除电控、液控系统的故障。
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