3、人工控制装置应置于操作者的正常工作位置附近并便于操作,不得妨碍设备操作者的正常工作。
4、回路相互关系
系统某一部分的工况不得对其它部分造成不利影响。 5、伺服控制回路
伺服阀与相关的执行元件的安装位置应尽可能靠近，以减少阀与执行元件间所包含液体的容积。阀的安装与布置及方向应符合阀制造厂的要求。
6、液压泵站控制要求
重要的液压泵站的自动控制应有下列功能：
滤油器污染报警；油液最高油温报警；热交换装置根据油温信号自动工作；主压力油的失压报警；液压泵的工作信号指示。
8.4 液压系统的调试、保养与维修
调试是调整与试验的简称，调试的方法就是在试验的过程中进行调整，然后再试验再调整，如此反复进行直到液压系统的动作和控制功能满足设计要求为止。
液压设备安装、循环冲洗合格后，要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按风力发电机组控制要求进行必要的调整，使其在极限载荷情况下也能正常工作。
一、液压系统调试前的准备工作
（一）、参加液压系统调试的工作人员必须经过专门的职业技能培训，并具有相应的职业资格证书。参加调试人员应分工明确，统一指挥。调试前应熟悉并掌握风力发电机组生产厂向用户提供的液压系统使用说明书，其内容主要包括：
1、风力发电机组的型号、系列号、生产日期； 2、液压系统的主要作用、组成及主要技术参数； 3、液压系统的工作原理与使用说明；
4、液压系统正常工作条件、要求（如工作油温范围，油的清洁度要求，油箱注油高度，油的品种代号及工作粘度范围，注油要求等）；
5、液压系统的调试方法、步骤、操作要求及注意事项。 （二）、进入调试状态的条件：
1）需调试的液压系统必须循环冲洗合格。
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2）液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格。 3）控制调试液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
4）确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的液压油。加入液压油时一定要过滤，滤芯的精度要符合要求，并要经过检测确认。向油箱灌油，当油液充满液压泵后，用手转动联轴节，直至泵的出油口出油并不见气泡时为止。有泄油口的泵，要向泵壳体中灌满油。油箱油面高度应在油位指示器最低油位线和最高油位线之间。
5）根据管路安装图，检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
6）清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。
二、液压系统调试步骤 （一）、调试前的检查
1、根据系统原理图、装配图及配管图检查液压系统各部位，确认安装合理无误。检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
2、液压油清洁度采样检测报告合格。
3、电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。 4、将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；放松并调整液压阀的调节螺钉，将减压阀置于最低压力位置。
5、流量控制阀置于小开口位置。调整好执行机构的极限位置，并维持在无负载状态。如有必要，伺服阀、比例阀、蓄能器、压力传感器等重要元件应临时与循环回路脱离。
6、按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。节流阀、调速阀、减压阀等应调到最大开度。
三、液压系统的试验 （一）、液压系统验收资料
液压系统总装出厂试验大纲及验收试验技术文件应由设计单位制定或由用户、制造商和设计单位协商确定。试验大纲及验收试验技术文件应包括如下内容：
1、试验的目的、要求、条件、方法、步骤及注意事项。 2、耐压试验及记录表。 3、系统功能的试验及记录表。
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4、系统保压试验及记录表。
5、系统静、动态性能试验（如保压、速度调节、同步、定位及调节精度等）及记录表。
6、系统标志、标定及记录表。 7、系统噪声检测及记录表。 （二）、试验项目和方法
当液压系统组装完成后，应按试验大纲和制造商试验规范进行性能试验，试验项目如下：
1、进行系统的通路试验。检查其管路、阀门、各通路是否顺畅，有无滞塞现象。 2、进行系统空运转试验。检查其各部位操作是否灵活，表盘指针显示是否无误、准确、清晰。用电压表测试电磁阀的工作电压。
3、应进行密封性试验，试验在连续观察的6小时中自动补充压力油2次，每次补油时间约2s。在保持压力状态24小时后，检查是否有渗漏现象及能否保持住压力。
4、进行压力试验，检查各分系统的压力是否达到了设计要求。打开油压表，进行开机、停机操作，观察液压是否能及时补充、回放，卡钳补油，变浆距和收回叶尖的压力是否保持在设定值。观察在液压补油，回油时是否有异常噪声。记录系统自动补充压力的时间间隔。
5、必要时还要进行流量试验，检查其流量是否达到设计要求。
6、应进行与并网型风力发电机组控制功能相适应的模拟试验和考核试验，要求在执行变浆与机械刹车指令时动作正确；检查其工作状况应准确无误、协调一致。在正常运行和刹车状态，分别观察液压系统压力保持能力和液压系统各元件动作情况。连续考核运行应不少于24小时。变浆距系统试验的目的主要是测试变浆速率、位置反馈信号与控制电压的关系。
7、当液压系统单机试验合格后，应在风电场进行风力发电机组的并网调试，检查液压系统是否达到机组的控制要求。分别操作风力发电机组的开机，松刹、停机动作，观察叶尖、变浆和卡钳是否有相应动作。
8、飞车试验
飞车试验的目的是为了设定或检验，叶尖空气动力制动风机液压系统中的突开阀，以确保在极限风速下液压系统的的工作可靠性和安全性。一般按如下程序进行试验：
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①、将所有过转速保护的设置值均改为正常设定值的2倍，以免这些保护首先动作。 ②、将发电机并网转速调至5000r/min。
③、调整好突开阀后，起动风力发电机组。当风力发电机组转速达到额定转速的125%时，突开阀将打开并将气动刹车油缸中的压力油释放，从而导致空气动力刹车动作，使风轮转速迅速降低。
④、读出最大风轮转速值和风速值。
⑤、试验结果正常时，将转速设置改为正常设定值。
9、试验数据应记录在验收资料要求的记录表中，并给出实验报告 四、液压系统的保养
（一）、风力发电机生产厂应向用户提供使用说明书，其内容应包括：
1、定期测试、维护保养的测试点、加油口、排油口、采油口、滤油器等设置的位置。 2、液压系统常见故障及排除方法，特殊元件、部件的维修方法。 3、密封件的贮存条件及贮存期限。
4、随机附带的工具、易损密封件（不包括外购件的密封件）明细表。 （二）、液压系统保养要求
1、液压系统油液工作温度不得过高。液压系统生产运行过程中，要注意油质的变化情况。要每三个月定期取样化验，若发现油质不符合要求，要进行净化处理或更换新油液。
2、定期检查润滑管路是否完好，润滑元件是否工作正常，润滑油脂量是否达标。 3、定期检查冷却器和加热器工作性能。
4、定期按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力与工作速度。压力阀、调速阀调到所要求的数值时，应将调节螺钉紧固，防止松动。
5、高压软管、密封件要定期更换。
6、检查液压泵或马达运转是否有异常噪声，检查系统各部位有无高频振动。当系统某部位产生异常时，要及时分析原因进行处理，不要勉强运转。
7、经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合，要及时充气和修理。。 8、为保证电磁阀正常工作，应保持电压稳定，其波动值不应超过额定电压的5%～10%。 9、电气柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用 10、主要液压元件定期进行性能测定，实行定期更换维修制。
11、检查所有液压阀、液压缸、管件是否有泄漏。检查液压缸运动全行程是否正常平
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稳。
12、检查系统中各测压点压力是否在允许范围内，压力是否稳定。 13、检查换向阀工作是否灵敏；检查各限位装置是否变动。 五、液压系统的维修
（一）、液压系统故障诊断的一般原则
正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致。为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。
在故障诊断中应遵循以下原则：
1、首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常；首先需要搞清楚到底是风力发电机机械部分还是电器控制部分故障，或是液压系统本身的故障；同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。
2、根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围；检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出具体的故障点。
3、掌握故障种类进行综合分析，根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接或间接的可能原因。为避免盲目性，必须根据液压系统的基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象、逐步逼近,最终找出故障部位。
4、故障诊断是建立在风力发电机运行记录及某些系统参数基础之上的。利用机组监控系统建立液压系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据。建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断。使用一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。
5、验证故障的可能原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高检修速度。
（二）、常用故障诊断方法 1．感观检查法
对于一些较为简单的故障，维修人员通过眼看、手模、耳听和鼻嗅等手段对零部件进行检查。例如，通过视觉检查能发现诸如破裂、漏油、松脱和变形等故障想象，从而可及时地维修或更换配件。用手握住油管（特别是胶管），当有压力油流过时会有脉动地感觉，
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