φ16的孔 φ16 6 5 6.0 5 6 φ10 50 φ26 25 φ10 2.2 2.8 2.6 2.4 2.2 φ50的外圆端面 45 φ32的孔 φ35的两端面 φ16的孔
图3.1所示为本零件的毛坯图
φ27φ32 20 φ16 153.543+05R8R24R34R59.50?5φ6050±2.5?35φ25±2.5图3.1 零件毛坯图
（本章由何欣执笔）
第4章 选择加工方法，制定工艺路线
4.1机械加工工艺设计
95263±
4.1.1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
4.1.2粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
4.1.3精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。
4.2制定机械加工工艺路线
4.2.1工艺路线方案一
工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 车φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序IV 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525 立式钻床加工
工序V 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VI 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序VII 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序VIII 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅸ 拉沟槽R3
工序Ⅹ 铣深9.5mm宽6mm的槽
4.2.2工艺路线方案二
工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 车φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序IV 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工 工序V 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535
立式钻床加工
工序VI 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序VII 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工 工序VIII 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅸ 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序Ⅹ 拉沟槽R3
4.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。
4.4确定工艺过程方案
表 4.1 拟定工艺过程 工序号 010 020 工序内容 一箱多件沙型铸造 进行人工时效处理 简要说明 消除内应力
030 040 050 060 070 080 090 0100 0110 0120 0130 0140 0150 0180 涂漆 铣φ32mm孔的端面 铣φ16mm孔的端面 车φ10mm孔和φ16mm的基准面 钻、扩、铰φ32mm，倒角45° 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45° 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45° 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角 铣深9.5mm宽6mm的槽 拉沟槽R3 检验 入库 防止生锈 先加工面 后加工孔
（本章由谭凯执笔）
第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具
由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.
5.1选择加工设备与工艺设备
5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床
工序040、050铣φ32mm孔的端面和铣φ16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。
工序060车φ10mm孔和φ16mm的基准面本工序为车端面，钻孔φ10mm，车孔φ16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。
工序070 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。
工序080钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。
工序090钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。 工序010钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。 工序0110钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。 工序0120铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。
工序0130 拉沟槽R3 选用专用拉床。 5.1.2 选择夹具
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1.铣刀依据机《械加工工艺手册》(P78-79)选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为
d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。 4.车φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角?0＝120°，45度车刀。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。
5.1.4 选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考《机械工艺手册》(P105,P114,P125)，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围