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检测方法按《公路土工试验规程》进行试验和检测，达到规定要求并经监理工程师认可后，才能进行下一层填筑。
3.4.2雨季施工
做好雨季施工排水工作，施工现场保持排水沟、渠的畅通。每层表面应有2%～3%的横坡，施工中要做到随填、随铺平、随压实，当天铺土必须当天压实。
下列项目，应避开雨季施工： a.低洼地段的填方路基。 b.工程地质不良地段。 3.4特殊路基处理
3.4.1 半填半挖及填挖交界处理
① 当地面横坡或纵坡陡于1:5时，应将原地面挖成宽度2m的台阶，台阶顶做成4%的内倾斜坡；半填半挖路段，填土高度小于等3.0米时，距路床顶面0.8m处设置土工格栅一层，大于3.0米，铺设三层土工格栅，以防止路基不均匀沉降。
② 为减少半填半挖或填挖交界路基纵向或横向的不均匀沉降，在零填挖处路床顶面以下80cm范围内换填6%灰土，压实度不小于96%。
③ 为保证路基稳定，在填挖交界处设置横向盲沟，并与挖方路段纵向盲沟相连接。
④ 填筑时必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。
⑤ 半填半挖路段的开挖，必须待下填方断面原地面处理好，经监理工程师检验合格后，方准开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。
3.4.2 结构物处的回填
①台背填土要优先进行，给台背更多的预先沉降时间；台后路基按设计要求开挖台阶。
②桥梁结构物回填一般要到结构物的混凝土或砂浆强度达到设计强度70%以上或拆模期终了3天之后进行回填；压实度不小于96%。
③台背填土顺路线方向长度，顶部距耳墙尾端及底部距基础内缘距离不小于设计图纸要求；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度；
④构筑物台后填筑应在接近最佳含水量状态下分层对称一次性填筑、压实。当采用重型机械碾压时，每层压实厚度不超过15cm，压实度均应满足规范和设计要求。但对临近构造物边缘或涵顶50cm内，应采用手扶式振动压路机或蛙式打夯机施工，分层压实厚度应控制在15cm以内，压(夯)实遍数应保证满足压实度要求。分层压实厚度不得超过150mm，并用符合要求的压路机压实。压实度要求从填方基底和涵洞顶部之路床顶面均为96%；
⑤台背填土与锥坡及路基要同时进行，特别加强衔接处的碾压，碾压不到处要
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用小型打夯机进行碾压；
⑥一般路段台后填筑必须在隐蔽工程验收合格后分层对称一次性填筑； ⑦桥台背后填土应与锥坡填土同步进行；涵顶填土铺土厚度小于50cm时，不得通过重型车辆和机械，靠近构造物100cm范围内，不进行大型机械作业。
3.4.3 高填路段路基处理
为了减水高路堤工后沉降，确保路堤的稳定性，对填土高度大于20米的路基，在清除表土后，对基底进行强夯处理，即对原地面（含坡脚3米）采用强夯处理，单点夯击能大于2000KN.M，以梅花型夯击，采用1.6倍锤径左右的点距.单点夯击同时满足A,B两项时可以止夯:a最后两击的平均夯沉量不大于5cm;b单点夯击次数第一遍不小于4击,第二遍不小于5击.第三遍采用夯击能力为500KN.m满夯夯平,夯点搭接D/4,满夯与第二遍夯之间的间隔时间不小于5天。以最后一击夯沉量小于2cm控制单点夯击次数;当高填路段设有挡土墙时,仅对原地面进行处理;当路基离村庄较近时,为避免对附件村庄房屋的扰动,对原地面（含坡脚3米）改用换填50cm6%灰土处理,两侧采用1.0*3.0米灰土墙封堵，压实度应满足规范要求,且填土含水量严格按最佳含水量+2%控制。
3.4.4湿陷性黄土处理方案
湿陷性黄土对填方路基有一定的危害性。设计中针对湿陷性等级，对Ⅰ级、Ⅱ级非自重湿陷性黄土采用重锤夯实处理，单击夯击能大于500kn.m，每点夯击4—5击，以最后一击沉落量2cm控制单点夯击次数；对Ⅱ级自重及以上湿陷性黄土填方高度小于20m路段基底采用强夯进行处理，单点夯击能大于2000KN.m，采用1.6倍锤径左右的点距.单点夯击同时满足A,B两项时可以止夯:a最后两击的平均夯沉量不大于5cm;b单点夯击次数第一遍不小于4击,第二遍不小于5击.第三遍采用夯击能力为500KN.m满夯夯平,夯点搭接D/4,满夯与第二遍夯之间的间隔时间不小于5天.处理范围为填方段为路基坡脚以外3m内，挖方段为碎落台外边缘线以内，同时搞好防渗和加强排水防护设计；当离村庄、厂矿、学校较近而无法采用强夯或重锤夯实路段时）改用换填50cm6%灰土处理,两侧采用1.0*3.0米灰土墙封堵。
3.4.5土工格栅施工
为了增强地基整体强度，协调地基变形，提高路基稳定性。结合软基处理方式，本合同段土工合成材料分别采用土工格栅。
1、材料要求
具有较高的抗拉、抗剪强度，能适应地基的变形要求。土工格栅采用聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）板，单向土工格栅用于路堤加固，其主受力向抗拉强度不小于80KN/m，延伸率不大于10%；双向土工格栅用于路堤过渡加固和涵洞基底加固，其主受力向抗拉强度不小于30KN/m，延伸率不大于10%。
2、施工工艺
土工格栅铺设应保持其整体性，一般街头采用绳结。搭接宽度10cm，用尼龙绳
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或铁丝绑扎，铺设二层或更多层，接缝处前后错开不小于50cm的距离。土工格栅端头锚固必须精心处理，采用U型钉锚固措施。土工格栅的铺设宽度沿路基横断面方向的实际覆盖宽度（即垫层宽度）其施工工序为：铺幅放样→与前幅边缘搭接10cm并绳结→端头锚固→预留边缘搭接宽度10cm。
3、施工方法
①场地平整：对准备铺设地段的路基进行整平，有局部不平或松散路段，要经处理达到要求，并将大块颗粒剔除，以保证路基整洁。
②测量放样：按设计桩号和宽度放出大样，并用白灰线划出界线。
③铺设土工合成材料：按撒好的灰线在平整的下承层上全断面铺设。铺设时，土工织物应拉直平顺，紧帖下承层。必要时可采用插钉等措施固定土工合成材料于填土下承层表面，以防出现扭曲、折皱、重叠。
4、质量要求
①土工材料应采取防晒、防雨淋等措施，防止材料老化，降低材料强度。 ②土工合成材料摊铺以后应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48h。填料应分层摊铺、分层碾压。
③土工合成材料上的第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。一切车辆施工机械只容许沿路堤的轴线方向行驶。
④对于软土地基，应采用后卸式卡车沿加筋材料两侧边缘倾卸填料，以形成运土的交通便道，并将土工合成材料张紧。填料不允许直接卸在土工合成材料上面，必须卸在已摊铺完毕的土面上；卸土高度应不大于1m为宜。以免造成局部承载能力不足。卸土后应立即摊铺，以免出现局部下陷。填成施工便道后，再由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑，第一层填料宜采用推土机或其他轻型压实机具进行压实；只有当已填筑压实的垫层厚度大于60cm后，才能采用重型压实机械压实。
⑤双层土工合成材料上、下层接缝应交替错开，错开长度不应小于500mm。 ⑥施工过程中土工织物不应出现任何损坏，以保证工程质量。 5、土工格栅保证施工质量措施
①土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，按设计和规范要求进行搭接及端头锚固。上下面填料不得有刺破土工织物的尖石、树根等。
②土工格栅按设计要求方向铺设，格栅高强度方向垂直公路中线。铺设时必须拉直平顺。
③为避免已铺好的土工格栅长期暴晒，土工格栅铺设后与填筑其上的第一层填料之间的间隔时间不超过一周。因故必须延长间歇时间时，表面覆土保护，厚度不小于20cm。
3.6 桥梁施工 3.6.1基础施工
本工程灌注桩共计96根，其中1.2米为50根、1.5米为48根，桩长最深为
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35米。地质分层主要为粘土层，部分夹杂卵石夹层，根据地下水位等情况，部分考虑采用人工挖孔桩，部分采用机械钻孔成桩，计划投入3台钻机并配置相应的机械设备，确保一个月内完成所有的桩基。
3.6.1.1 钻孔灌注桩的施工 ⑴桩测量定位
桩位的测量采用全站仪进行，定位前应对桥梁所在位置的线路进行复测，并与控制点进行闭合。为了保证桥梁墩台定位能达到规范要求的精度，在定前应进行控制测量。以保证测量的精度达到规范要求。
⑵钻孔场地准备：本标段钻孔桩穿越地层主要为黄土及卵层。 ⑶埋设护筒
护筒用4-6mm的钢板制作，每节高为1.5-2.0m，其直径大于钻头直径400mm。护筒顶应比地面高出0.3m左右，其高度应满足孔内泥浆面的要求。埋设应准确、稳定护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，泥浆循环采用泥浆池。
⑷安装钻机
钻机中心应对准桩中心，悬垂球使钻架保持垂直，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
⑸泥浆制备、循环和净化
a.泥浆由粘土和水拌和而成，其比重大于1:1.25泥浆的制作必须满足有关的性能和技术指标，施工时可参照技术规范进行。
b.泥浆的循环和净化
钻孔时，泥浆需要不断地循环和净化，方能正常钻进，应在施工前对泥浆的循环和净化应结合施工场地作适当布置。
在桥位边设置制浆池、沉淀池，并连续进行。制浆池的尺寸为８×３，深１.5m左右，采用造浆机造浆。
c、废弃泥浆的处理
对施工过程中废弃的泥浆，不可随意倾倒，为此，我们根据施工现场实际情况，在桥头旁边挖一取土坑，作为废弃泥浆的倾倒场地。
⑹回旋钻机操作要点及注意事项
a.安装钻机时，要求对位准确，误差不大于5cm。钻架四角拉好缆风，以防钻机倾斜或位移。
b.开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角外有牢固的泥皮护壁。?钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常钻速钻进。如护筒底土质松软发生漏浆时，可提起钻头向孔内投入粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。
c.在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法，在
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粘土钻进，宜选用中等转速，进尺不得太快。在砂土或软土层中钻进，控制进尺、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻孔结束后应检查孔的垂直度。
（7）清孔
由于采用循环旋转钻孔，故清孔用换浆法进行清孔。钻孔达到设计标高，?即进行清孔。?将钻头提离孔底10-20cm空转，保持泥浆正常循环，使含砂率＜2%?换浆时间一般为2-3h。
（8）吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用16t?起重机吊装入孔内。应注意不撞孔壁，防止坍孔，并注意位置准确。钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下节固定在护筒上，再吊上第二段进行单面焊接，逐段下放。
（9）灌注水下混凝土
采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管为直径260mm的钢管，壁厚5mm，每节长0.5-2.0m，由管端粗丝扣或法兰盘连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管固定采用卡盘。
进行水下灌注入首批混凝土，其数量经过计算，满足导管埋设不少于１m；采用拨球法灌注，保证浇筑连续进行，在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋设深不小于2m并不大于6m。最后砼浇筑高度应大于设计标高1m左右。
钻孔灌注桩事故的预防和处理 a、坍孔
当孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等情况出现时，即可判断坍塌位置。回填砂和粘土至坍孔以上1-2m；若坍孔严重或发生在孔口，则应全部回填，待回填物沉淀密实后再进行钻进。
b、导管进水
由于首批封底砼储量不足，未能埋没导管底口引起的进水，可将导管提出后，用空气吸泥机或抓斗，将封底砼清出，然后重新下导管灌注。如果是导管接口不严引起的进水，则应拨换原管重新下管。方法是将新管插入原砼中不小于50cm，用吸泥或抽水的方法将导管内的杂物清出，然后灌入比设计水泥用量高5-10%的砼，待埋管1m以上后，即可恢复原配合比继续灌注。
由于导管超拨导致进水，处理方法与上述措施相同。 c、卡管
卡管主要是由于砼离析，骨料中有大石块或砼在导管内停留时间太长所致，因此实际操作中要以预防为主，砼的配运要严格控制，导管埋深不宜过大，对已卡管的情况，可用长杆冲捣导管内的砼，或在导管内吊入振捣器，或用吊车强抖动导管的方法使砼下落。
d、埋管
导管无法拨出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝使导
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