图8 铲板部
2.3.2铲板驱动装置是在同一油路下的二个控制阀各自控制一个液压马达，对弧形五齿星轮进行驱动，并能够获得均衡的流量，确保星轮在平稳一致的条件下工作，提高工作效率。驱动装置见图9。
图9 铲板部驱动装置
2.4 第一运输机
第一运输机位于机体中部，是边双链刮板式运输机。运输机分前溜槽、后溜槽、刮板链组件、涨紧装置、驱动装置等组成；前、后溜槽用M24高强度螺栓联接。两个液压马达同时驱动链轮，通过ф18×64矿用圆环链实现运输作业。
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驱动装置见图10，第一运输机见图11。
图10 第一运输机驱动装置
图11 第一运输机
2.5 本体部 见图12.
本体部位于机体的中部，主要由回转台、回转支承、本体架、销轴、套、连接螺栓等组成。本体部采用焊接结构，与各部分相联接起到骨架作用。本体架前部耳孔与铲板本体及铲板油缸相连接，由油缸控制铲板的抬起及卧底。本体的右侧装有液压系统的泵站，左侧装有操作台，内部装有第一运输机，在其左右侧下部分别装有行走部，后部装有后支承部。
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图12 本体部
2.6 行走部
行走部采用液压马达驱动，通过减速机、驱动轮及履带实现行走。履带采用油缸涨紧，用高压油向涨紧油缸注油涨紧履带，调整完毕后，装入垫板及锁板，拧松注油嘴，泄除缸内压力后拧紧油嘴，使涨紧油缸活塞杆不受涨紧力。履带架通过键及M30的高强度螺栓固定在本体两侧，在其侧面开有方孔，以便涨紧油缸的拆卸。行走减速机用高强度螺栓与履带架联接。行走部见图13。
图13 行走部
2.6.1。行走减速机用高强度螺栓与履带架联接。行走减速机内置摩擦片式制动器。摩擦片式制动器为弹簧常闭式，当机器行走时，泵站向行走液压马达供油的同时，向摩擦片式制动器提
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供压力油经油口进入制动器内腔，推动活塞作轴向移动，压缩弹簧，摩擦片松开，制动器解除制动，实现机器的行走。当行走部停止供油时，制动器内腔的活塞靠弹簧力的作用推动活塞作反向移动，排出制动器内腔的液压油，摩擦片压紧实现制动。见图14
图14 制动装置
2.7 后支承
后支承是用来减少在截割时机体的振动，防止机体横向滑动。在后支承的两边分别装有升降支承器的油缸，后支承的支架用M24的高强度螺栓、定位键与本体部相联。电控箱、泵站电机都固定在后支承上。后支撑见图15。
图15 后支撑
左右两支承器通过后支撑油缸及销轴分别铰接在后支撑架体上，它的作用有：
（1）截割时使用，以增加机器的稳定性； （2）窝机时使用，以便履带下垫板自救；
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（3）履带链断链及涨紧时使用，以便操作； （4）卧底时使用，抬起机器后部，以增加卧底深度。 2.8 液压系统
泵站是由132kW电机驱动，通过油箱、油泵，将压力油分别送到截割部、铲板部、第一运输机、行走部、后支承的各液压马达和油缸。本机共有4对油缸，均设有安全型平衡阀。张紧缸2对，分别用于履带和一运的张紧。
本机除截割头的旋转运动外，其余各部均采用液压驱动，液压系统是由油缸（截割头升降油缸，铲板油缸、截割头回转油缸，后支承油缸，履带张紧油缸等）、马达（行走、装载、一运等）、操纵台、泵站以及相互联接的管路、阀组等所组成。各图见《EBZ200（230）掘进机装配图册》。液压原理图见图2。 2.8.1液压系统的功能
（1）机器行走：控制操作手把，分别向左右两个行走双向马达供液，驱动机器行走，行走速度为0～6.5m/min；通过操作液控比例减压阀手柄来控制行走马达的正、反转，实现机器的前进、后退和转弯。调节开度可控制行走速度的快慢。注意：转弯时，最好同时操作两片操作阀，（使一片阀的手柄处于前进位置，另一篇阀手柄处于后退位置）。除非特殊情况，尽量不要操作一片阀实现机器的拐弯。
（2）截割头的上、下、左、右移动：由一个组合液控比例减压阀手柄控制截割部升降、回转油缸，使截割头完成截割运动。
（3）星轮的转动：将操作手把打到合适的位置，比例减压阀先导手柄的开度可控制星轮马达以一定的转速回转。
（4）第一运输机的驱动：同星轮操作。
（5）铲板的升降；操作控制铲板升降的液控比例减压阀手柄向铲板油缸前腔（或后腔）供压力油。
（6）后支承的升降：操作控制后支撑器升降的液控比例减压阀手柄向后支撑油缸前腔（或后腔）供压力油。
（7）履带的涨紧：打开操纵台中的高压截止阀，将换向阀手柄向前推，涨紧油缸开始动作。在此过程中注意履带的下垂度，其值为50-70㎜；在操作换向阀时要缓慢推动手柄并注意观察油缸运行速度。涨紧完成后装上油缸卡板，手柄回中位油缸泄荷，关闭高压截止阀；涨紧油缸回缩：将铲板和后支承支起，取出油缸卡板后关闭油泵，打开高压截止阀，换向阀手柄在中位，由履带自重使油缸活塞杆回缩。
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