焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头形式的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
焊接工程质量控制：
1）焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。如发现焊缝检验中同一焊工钢印经常缺陷，应发监理通知及时处理，以避免工艺缺陷发生。
2）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。检查数量:全数检查；检验方法:检查超声波或射线探伤记录。
焊缝质量等级 内部缺陷 超声波探伤 检验等级 探伤比例 内部缺陷 射线探伤
一级 Ⅱ B级 100％ Ⅱ AB级 11
二级 Ⅲ 评定等级 B级 20％ Ⅲ AB级 评定等级 检验等级
探伤比例 100％ 20％ 探伤比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200MM，当焊缝长度不足200MM 时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200MM，并应不少于1 条焊缝。
3）T 形接头、十字接头、角接接头号等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于1/4，焊脚尺寸的允许偏差为0-4MM。
4）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
5）二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 中的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。
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检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
二级、三级焊缝外观质量标准(MM)
项目 缺陷类型 二级 允许偏差 三级 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 未焊满(指不≤0.2+0.02t，且≤1.0 足设计要求) 每100.0 焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤0.2+0.2t，用≤1.0 长度不限 咬边 ≤0.2+0.04t，≤2.0 ≤0.05t ， 且≤0.5； 连续长度≤0.1t，且≤1.0，长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤不限 10%焊缝全长 弧坑裂纹 — 允许存在个别长度≤5.0 的弧坑裂纹 电弧擦伤 接头不良 — 缺口深度0.05t，且≤0.5 每1000.0 焊缝不应超过1 处 允许存在个别电弧擦伤 缺口深度0.1t，且≤1.0 13
表面夹渣 — 深≤0.2t，长≤0.5 t ，且≤20.0 表面气孔 — 每50.0 焊缝长度内允许直径≤0.4 t ，且≤3.0 的气孔2 个，孔距≥6 倍孔径 注：表内t 为连接处较薄的板厚 6）焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5 处。
检验方法：观察检查。
2.1.7部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点： a、部件组装
板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的部位。梁段制造的各阶段报验单提交监理工程师审核认可后，进行各部组装，各部件组装应设臵专用平台和装配胎具，组装的零部件点焊应先用与焊接同等的焊丝或焊条，定位焊缝长度一般控制在40～60mm，间距400～600mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度的1/2。组装允许偏差如下表：
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组装允许偏差
简 图 △项 目 对接高低t≥25 差 t＜25 对接间隙b 允许偏差（mm） 1.0 0.5 +1.0 △ b△△ t组装间隙△ 纵横梁高度h 0.5 +1.5 0 +2.0 0 +4.0 0 h 板梁高度h △ h≤2m h＞2m 盖板倾斜△ 0.5 板梁，纵、有横向联±1.0
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