横梁加紧结 肋间距s 无横向联±3.0 结 △1000板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度△ 局部缝隙
1.0 磨光顶紧 ≤0.2
箱形梁组装允许偏差值（mm）
允许偏简 图 腹板腹板项 目 差 箱形梁盖板、腹板的纵±1.0 肋、横肋间距盖板ss ss s s 箱形梁隔±2.0 板间距s 箱形梁宽 l1 l216 度b h
箱形梁高度h h≤2m h＞2m +2.0 0 +4.0 0 箱形梁横断面对角线差 箱形梁旁5.0 弯f 为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度。制造过程中还应注意及时对完工的土建墩柱的轴线和标高测量，并返回钢箱梁拼装单位对钢箱梁的合拢段作修正。
多梁段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后出胎。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。
预拼装应注意的事项如下：
首批钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对梁长的影响。根据上次预
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3.0
拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。
预拼装检查：每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形、梁段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于自由状态。
b、防腐涂装
钢箱梁涂装体系如下表：
钢箱梁涂装体系表
部位 涂装用料 道数 喷砂除锈 Sa3级粗糙度Rz40～80μm 二次雾化电弧喷铝 外表面 环氧封闭漆 环氧中间漆 丙烯酸聚胺脂面漆 丙烯酸聚胺脂面漆 喷砂除锈 内表面 μm
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指标 1 1 1 1 180μm（车间） 30μm（车间） 80μm（车间） 40μm（车间） 40μm（工地） Sa2.5级粗糙度Rz40～80
环氧富锌底漆 环氧耐耐磨漆 1 1 60μm（车间） 100μm（车间） 1）钢箱梁的不同涂层所用涂料品种符合涂装体系的要求，并应得到业主和监理工程师的确认。涂料进场后，必须按规定报监理工程师进行原材料检验，涂料经检验合格后，方可投入使用。不使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。涂装工作应在油漆服务商指导下进行，涂装过程中必须严格执行涂装工艺，非经主管工程师和监理同意，不得更改。
2）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产生说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38 摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4H 内应保护免受雨淋。
3）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3 件。 检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片对照观察检查。
4）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150 微米，室内应为125 微米，其允许偏差为-25 微米。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5 微米。
检查数量：按构件数抽查10%且同类构件不庆少于3 件。
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检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5 处，每处的数值为3 个相距50MM 测点涂层干漆膜厚度的平均值。
5）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
2.1.8运输、吊装监理质量控制程序及要点： 运输吊装施工流程如下表：
运输吊装施工流程
箱梁运输 箱梁验收
准备工作 铺设路基板 机械就位 支座检查 箱梁吊装 20
桥台盖梁放线 支座安装 重新调整