d. 汽轮机转速达到额定的110%，事故停机电磁阀动作，停机。 3.1.3润滑油压降低保护
a. 润滑油压降低至0.05MPa，报警，交流润滑油泵投入。 b. 润滑油压低至0.04MPa，报警，联动直流润滑油泵。
c. 润滑油压低至0.03MPa，事故停机电磁阀动作停机并报警。 d. 润滑油压低至0.02MPa，盘车装置自停。
e. 另一个操作步骤：检查交流油泵连锁却已投入后关闭润滑油压低0.05Mpa交流油泵联动变送器阀门后利用抹布将信号管活接包住缓慢松开活接后油压将至0.05Mpa时交流油泵联动。解除连锁停止油泵后投入连锁做备用。 f. 用同样的方法试验直流油泵。
g. 低油压停机及盘车自停在停机状态下操作。
h. 利用停机的机会将变送器操作阀门改为三通阀便于操作并将泄油阀管路接至回油管路上。
3.1.4抽汽逆止门保护
3.1.4.1当发生下列情况之一时，一、二抽逆止门电磁阀动作，关闭一、二抽液控逆止门：
a. 自动主汽门关闭。 b. 发电机主油开关跳闸。
c. 任一高加水位升至800mm。 d. 操作DCS盘上联锁。
3.1.4.2当发生下列情况之一时，三抽逆止门电磁阀动作，关闭三抽液控逆止门：
a. 自动主汽门关闭。 b. 发电机主油开关跳闸。 c. 除氧器水位高Ⅲ值2550mm d. 操作DCS盘上联锁。
3.1.4.3当发生下列情况之一时，四抽及五抽逆止门电磁阀动作，关闭四抽及五抽液控逆
止门：
a. 自动主汽门关闭。 b. 发电机主油开关跳闸。 c. 操作DCS盘上联锁。 3.1.5供热抽汽系统保护
3.1.5.1供热工况下机组甩负荷，发电机主油开关跳闸，联动下列装置：
a. 电超速快关电磁阀动作，关闭旋转隔板至最小开度，延时2.5秒（此时间根据实际情况进行调整）到重新开启。
b. 抽汽逆止门电磁阀动作，关闭供热抽汽逆止门及供热电动门。 3.1.5.2供热工况下，打闸停机，联动下列装置： a.危急遮断器动作，关闭旋转隔板。
b.液控电磁阀动作，关闭抽汽逆止阀及供热电动门。 3.1.6低压缸喷水保护
a. 排汽温度≥80℃，喷水电磁阀自动打开。 b. 排汽温度≤65℃，喷水电磁阀自动关闭。 3.1.7盘车联锁保护
a. 润滑油压低于0.03MPa，顶轴油泵拒启动。 b. 机组冲转后，盘车装置自动甩开。
c. 润滑油压低于0.03MPa，盘车电动机拒启动。 3.1.8除氧器的保护与联锁
a 除氧器水位低于1600mm, 低水位报警。
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a. 除氧器水位高Ⅰ2150mm，高水位报警。 b. 除氧器水位高Ⅱ2350mm，开启溢水电动门。
c. 除氧器水位高Ⅲ2550mm，关闭三抽逆止门及除氧器加热电动门。 d. 当除氧器水箱压力升高至0.60MPa，安全阀动作。 3.1.9高压加热器保护
a. 任一高加水位升至600mm，高加紧急放水电动门开启。
b. 任一高加水位升至800mm，高加保护电磁阀动作，高加联成阀关闭，解列高加，关闭一、二抽逆止门，开启高加电动给水旁路门，关闭高加电动进出水门。
3.1.10给水泵保护及联锁
a. 给水泵出口压力低于11MPa时备用泵联动。
b. 辅助油泵出口油压低于0.05MPa，给水泵拒启动。
c. 辅助油泵出口油压低于0.07MPa或辅助油泵跳闸，备用辅助油泵联动。 d. 辅助油泵出口油压低于0.05MPa，给水泵跳闸。 3.1.11其它辅助设备的保护及联锁
a. 凝结水泵出口压力低于0.8MPa或凝结水泵跳闸，备用泵联动。 b. 射水泵出口压力低于0.25MPa或射水泵跳闸，备用泵联动。 c. 循环水泵跳闸，备用泵联动。
3.2报警保护
3.2.1机组胀差至+3mm，－1mm，发报警信号。 3.2.2轴向位移达±0.8mm，发报警信号。
3.2.3机组任一轴承振动达0.05mm，发报警信号。
3.2.4润滑油压降至0.05MPa、0.04MPa、0.03MPa、0.02MPa分别发报警信号。 3.2.5轴承回油温度达65℃，发报警信号。
3.2.6支持轴承巴氏合金温度达90℃时，发报警信号。 3.2.7推力瓦温度达90℃时，发报警信号。 3.2.8油箱油位低至-100mm，发报警信号。 3.2.9凝汽器真空降至-81.4KPa，发报警信号。 3.2.10排汽温度高至80℃时，发报警信号。
3.2.11主蒸汽压力高至9.13MPa或低至8.23MPa，发报警信号。 3.2.12主蒸汽温度高至540℃或低至525℃，发报警信号。 3.2.13主油泵出口油压降至1.765MPa，发报警信号。
3.2.14凝汽器水位高至800mm或低至300mm，发报警信号。 3.2.15自动主汽门抽汽逆止门关闭，均有报警信号。 3.2.16 发电机跳闸，发报警信号。
3.2.17工业抽汽压力低至0.586MPa时，发出报警信号。 3.2.18工业抽汽压力高至1.23MPa时，发报警信号。 3.2.19低加水位升至535mm有报警信号。
3.2.20高加水位至600mm、800mm，发报警信号。
3.2.21除氧器水位低1600mm，高2150mm、2350mm、2550mm，压力高0.60MPa，发报警信号。
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3.3保护及联锁试验
3.3.1危急遮断器喷油压出试验 3.3.1.1试验条件
a. 机组转速3000r/min，检查各部正常。 b. 交流调速油泵正常运行。 3.3.1.2下列情况下应做喷油试验
a. 操作滑阀，喷油滑阀解体或调整后。 b. 危急遮断器超速试验带负荷前。 c. 机组运行超过2000小时。 3.3.1.3试验步骤
a. 机组转速降至2850r/min。
b. 拔下操作滑阀销子，将操作滑阀扳手置“№1”位置。
c. #1喷油滑阀被顶起，2S以后按下#1喷油滑阀不放松，压力油喷进№1危急遮断器。
d. 操作同步器提升转速，#1飞锤压出，危急遮断器动作，№1危急遮断器指示红灯亮，记录动作转速。
e. 放开#1喷油滑阀，注意危急遮断器飞锤复位，指示红灯熄灭。
f. 将操作滑阀扳手置于“0”位，危急遮断器杠杆复位，#1喷油滑阀回复。 g. 用同样的方法试验№2危急遮断器，试验完毕，将操作滑阀用销子锁牢。 3.3.1.4注意事项
a. 汽缸胀差小于+2.5mm，才可作喷油试验。
b. 转速升至3100r/min，危急遮断器不动作，应通知领导及处理（检查滑阀喷油量及喷油角度）。
c. 机组运行2000h后作喷油试验不合格，在处理前应监督机组运行。 3.3.2危急遮断器超速试验
3.3.2.1下列情况下应做超速试验
a. 新安装机组或大修后。 b. 停机1个月后重新启动。 c. 危急遮断器解体或调整后。 d. 机组甩负荷试验前。
e. 在前箱内作任何影响危急遮断器动作转速整定值的检修以后。 3.3.2.2试验要求与条件
a. （滑参数开机时）机组带25%—30%额定负荷，汽温350—400℃，运行3—4小时，调节保安系统和抽汽逆止门动作灵活，机组无异常情况。
（额定参数开机时，当汽缸绝对膨胀至8mm以上时，差胀2mm以下 ，机组一切正常，可直接作超速试验。）
b. 试验前手揿机头保安操纵箱的停机按钮。
c. 两个危急遮断器经喷油试验合格，方可进行试验。
d. 确认各转速表指示正确，设专人记录转速，监视转速和各轴承振动，超速极限，立即打闸停机。
e. 超速试验在纯凝工况下进行。
f. 超速试验前自动主汽门、调速汽门严密性试验合格。 g. 每个危急遮断器超速试验应进行三次，动作转速在3300—3360r/min之间，第一、二次动作转速差应小于18r/min。
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h. 各种联锁已整定好。
i. 机组长期运行后停机其健康状况不明，或机组大修前，禁止做超速试验。 3.3.2.3试验步骤
a. 减负荷至零，解列发电机，维持转速在3000r/min。 b. 解除电气超速及甩负荷保护。
c. 将喷油试验滑阀置于№2位置，数秒后，#2指示杆跳起，#2飞锤已与危急遮断器杠杆脱开，这时#1飞锤处于警戒状态。
d. 操作同步器以每秒5—10r/min的升速率提升转速至3150—3180r/min。
e. 操作超速试验滑阀，以每秒10—15r/min的升速继续到危急遮断器动作，#1危急遮断器电指示器红灯亮，注意主汽门、调速汽门关闭，记录动作时间。 f. 将超速试验滑阀手柄复位，同步器复零，重新挂闸，定速在3000r/min。 g. 重复第d—f项试验2次
h. 将喷油试验操作滑阀置于№1位置，数秒后，#1指示器跳起，#2飞锤处于警戒状态。
i. 重复进行第d—f项试验第2次。 j. 复置喷油试验操作滑阀到中间位置。
k. 升速过程中若转速高达3360r/min，危急遮断器不动作，或出现异常情况，应立即打闸停机。
l. 若动作转速不合格时，应停机调整。 3.3.2.4注意事项
a. 超速试验前不得作喷油试验，差胀小于2.5mm。
b. 每次提升转速，在3200r/min以上高速区停留时间不得超过1分钟。 c. 超速试验过程的转速监视，应采用机头模拟式转速表。 d. 超速试验全过程应控制在30分钟内完成。 e. 超速试验时严禁开启交流调速油泵陪同运行。 3.3.3电超速快关电磁阀保护试验
a. 联系各方做好试验准备，DCS画面ETS保护投入。
b. 启动交流调速油泵，操作同步器开启主汽门、调速汽门，调整自动主汽门，高低压调速汽门开启30%，联系电气，合上主油开关，投入电超速快关电磁阀保护。
c. 通知电气拉开主油开关。
d. 继电器使电超速快关电磁阀通电，滑阀被吸起，泄掉一、二次脉冲油，关闭调速汽门，及旋转隔板。
e. 延时2.5秒左右（根据实际情况调整），电超速快关电磁阀复位，调速汽门开启。 f. 解除电超速快关电磁阀保护，同步器复位。 3.3.4事故停机电磁阀保护试验
a. 联系各方面做好试验前准备，派专人到机头监视转速，必要时手动停机。 b. 启动交流调速油泵，开启自动主汽门，高低压调速汽门开启30%。 c. 手打事故停机电磁阀按钮。
d. 停机电磁阀应动作，检查自动主汽门、高低压调门关闭。 e. 复位停机电磁阀按钮，DCS上保护复归。 f. 试验完毕，同步器复位。 3.3.5轴向位移保护
a. 启动交流调速油泵，开启自动主汽门，高低压调门各30%。 b. DCS上投入轴向位移保护。
c. 联系热工短接轴向位移±0.8mm接点，报警信号发出。
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d. 短接轴向位移±1.0mm接点，危急遮断器动作，自动主汽门、高低压调门关闭。 e. 试验完毕，同步器复位，解除轴向位移保护。 3.3.6低油压保护试验
a. 启动交流调速油泵，开启主汽门，高低压调门开启30%，启动排油烟风机。 b. 投入盘车连续运行，投入盘车联锁。 c. DCS上投入低油压保护及油泵联锁。
d. 缓慢开启低油压压力调节器放油门，润滑油压降至0.05MPa，联动交流润滑油泵，并报警。
e. 润滑油压降至0.04MPa，联动直流润滑油泵，并报警。
f. 润滑油压降至0.03MPa，事故停机电磁阀动作，主汽门、高低压调门关闭，交流润滑油泵自停，报警，有事故记录。
g. 润滑油压低至0.02MPa，盘车自停，同时报警。 h. 试验完毕，恢复各部正常。 3.3.7凝汽器真空保护试验
a. 启动交流调速油泵，开启主汽门，高低压调门开启30%。 b. DCS上投入凝汽器真空保护。
c. 由热工短接真空81.4KPa接点，低真空报警，并有事故记录。
d. 短接真空71.4KPa接点，事故停机电磁阀动作，主汽门、高低压调门关闭，发报警信号并有事故记录。
e. 试验完毕，DCS上保护复归，恢复系统正常。 3.3.8低压缸喷水联锁试验
a. 启动凝结水泵，调整凝结水压力1.0MPa。 b. 投入低负荷喷水联锁开关。
c. 由热工短接排汽温度80℃接点，低负荷喷水电磁阀打开，有水喷入，并发报警信号。
d. 短接65℃接点，低负荷喷水电磁阀关闭。 e. 试验完毕，恢复正常。 3.3.9抽汽逆止阀保护试验
f. 启动交流调速油泵，用同步器开启主汽门，高低压调门开启30%。 a. 启动凝结水泵，调整凝结水压力1.0MPa. b. 联系电气合上发电机主油开关。
c. 投入各抽汽逆止门控制水源，联系热工抽汽逆止门电磁阀送电，投入联锁开关。 d. 联系电气拉开发电机主油开关，油开关跳闸信号发出。 e. 抽汽逆止门电磁阀动作，发出信号。
f. DCS上保护复归，重新开启各抽汽逆止门操纵装置。 g. 手打危急遮断器按钮，主汽门，高低压调门关闭。 h. 抽汽逆止门电磁阀动作，发出信号。
i. 试验完毕，DCS上保护复归，恢复系统正常。 3.3.10主汽门活动试验
a. 通知锅炉及电气，稳定负荷及各参数，缓慢旋转活动手轮，注意门杆活动。 b. 当主汽门关闭10--15mm时，记录手轮旋转圈数，保安油压，自动主汽门活塞下油压，旋回活动手轮，主汽门全开，并用销子锁住。
c. 当发现与以前有异常，应立即停止操作，返回原状态，请示领导。 3.3.11真空严密性试验
a. 汇报值长，通知电气、锅炉，将负荷稳定在25MW。 b. 记录真空、负荷、排汽温度。
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