载增加，支撑下沉变形，导致梁模中部下挠。木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。
组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢，
在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。支模时梁底模端头与
柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。钢木混合模板
材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。
防治措施：圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。斜撑应与
上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。组合钢模板采用挑扁担支模
施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。梁底模应按规定起拱。支撑在
泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证
在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加
设钢管围檩。
4.2 钢筋工程
1 ）钢筋错位
现象→柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。
原因分析：钢筋未严格按设计尺寸安装，浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪
撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，
造成钢筋位移。
防治措施：钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使保护层
厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加
一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固
定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量
不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检
查钢筋位置，及时校正。
2 ）焊接接头质量不符合要求
现象→接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。
原因分析：钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，
轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头
未经充分冷却。焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。
工程监理重点难点分析
防治措施：焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18—98)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。焊工必须持有上岗证，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊接完成后必须坚持自检；对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格接头应切除热影响区后重新焊接。
3 ）套筒挤压接头质量不符合要求
现象→挤压后的套筒有肉眼可见裂纹；挤压后套筒长度达不到原套筒长度的
1.10～1.15倍，压痕处套筒的外径波动范围达不到原套筒外径的0.8～0.9倍。
原因分析：套筒的质量不符合要求。套筒、压模与钢筋没有相互配套使用。钢筋伸入套筒内的长度不够。挤压力过大，挤压操作方法不对。
防治措施：套筒的材料及几何尺寸应符合相应的技术要求，并应有相应的套筒出厂合格证。套筒在运输和储存时，应按不同规格分别堆放整齐，防止碰撞，避免露天堆放，防止锈蚀沾污。压模、套筒与不同直径钢筋应相互配套使用，不得相互串用、混用；压模上应有相对应的连接钢筋规格标记；钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨。挤压时务必按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。挤压时挤压机应与钢筋轴线保持垂直，挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。挤压力、压模宽度、压痕直径波动范围以及挤压道次或套筒伸长率应符合规定的技术参数。对挤压后的套筒有可见的裂纹、套筒伸长率和压痕直径波动范围不符合要求的接头，应切除重新挤压。
4.3混凝土工程
1）混凝土坍落度差
现象→混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。
原因分析：预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。现场搅
工程监理重点难点分析
拌混凝土设计坍落度偏小。原材料的颗料级配、砂率不合理。
防治措施：正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。
2 ）混凝土离析
现象→混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。
原因分析：运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。混凝土自身的均匀性不好，有离析和泌水现象。
防治措施：通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。正确选用振捣器和振捣时间。
3） 混凝土凝结时间过长
现象→混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。 原因分析：混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验)，或掺量过大。
防治措施：正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验。