（6）检验与修改加工程序。
（7）首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理。
（8）编制数控加工工艺技术文件，如数控加工工序卡、程序说明卡，走刀路线图等。
数控加工工艺具备特点：工艺内容具体、工艺设计严密、注重加工的适应性。
3．数控车削加工阶段是怎样划分的？
答：当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量，合理地使用设备、人力。零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。
4．为什么加工过程中要划分粗、精加工阶段？
答：（1）保证加工质量。工件在粗加工时，切除的金属层较厚，切削力和夹紧力都比较大，切削温度也比较高，会引起较大的变形。如果不划分加工阶段，粗、精加工混在一起，就无法避免上述原因引起的加工误差。按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正，从而保证零件的加工质量。（2）合理使用设备。粗加工余量大，切削用量大，可采用功率大、刚度好、效率高而精度低的车床。精加工切削力小，对车床破坏小，采用高精度车床。这样发挥了设备的各自特点，既能提高生产率，又能延长精密设备的使用寿命。（3）便于及时发现毛坯缺陷。（4）便于安排热处理工序。
5．工序的划分原则是什么？数控车床上加工零件应按什么原则划分工序？
答：工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部的表面加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。
6．制订零件车削加工顺序一般应遵循哪些原则？
答：制定零件车削加工顺序一般应遵循以下原则：先粗后精，先近后远，先内后外。
7．确定走刀路线的依据是什么？
答：最短的空行程路线、最短的切削进给路线、零件轮廓精加工一次走刀完成。
特殊处理：（1）先精后粗、（2）分序加工。（3）程序段最少。
8．在确定定位基准与夹紧方案时，应注意哪些问题？
答：在确定定位基准与夹紧方案时，应注意以下几点：
（1）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。
（2）选择粗基准时，应尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地进行装夹的表面，并注意粗基准不宜进行重复使用。
（3）选择精基准时，应尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准，并尽量与测量基准重合，基准重合是保证零件加工质量最理想的工艺手段。精基准虽可重复使用，但为了减少定位误差，仍应尽量减少精基准的重复使用（即多次调头装夹等）。
（4）设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥机床的效率。
（5）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。
9．数控车削中常用的夹具有哪些？
答：数控车床主要用三爪卡盘装夹，除此之外，数控车床加工还有许多相应的夹具，主要分为轴类和盘类夹具两大类：用于轴类工件的夹具有自 `````````````````````````````````````````````````````````````````````````````动夹紧拔动卡盘、拔齿顶