5．选择工件原点的原则是什么？
答：工件原点也就是程序原点，是编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，是由编程人员根据情况自行选择的。在车床上工件原点如图3-4所示。
图3-4 车床的工件原点
6．简述绝对坐标和增量坐标，如何使用？
答：FANUC0-TD系统可用绝对坐标（X, Z），相对坐标（U, W），或混合坐标（X/U, Z/W）进行编程。
（1）绝对坐标。刀具运动过程中，刀具的位置坐标以程序原点为基准标注或计量，这种坐标值称为绝对坐标。
（2）增量坐标。刀具运动的位置坐标是指刀具从当前位置到下一个位置之间的增量。增量坐标也称为相对坐标。
7．简述S代码、T代码、F代码、M代码的功能？
答：（1）主轴功能（S功能）：主轴功能也称主轴转速功能。S代码后的数值为主轴转速，要求为整数，速度范围从1到最大的主轴转速。其中：线速度控制（G96）。当数控车床的主轴为伺服主轴时，可以通过指令G96来设定恒线速度控制。系统执行G96指令后，便认为用S指令的数值表示切削速度；主轴转速控制（G97），G97是取消恒线速度控制指令，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。
（2）T代码：T代码用于选择刀具库中的刀具，可以采用T指令编程：由地址功能码T和其后面的若干位数字组成。采用T、D指令编程：利用T功能可以选择刀具，利用D 功能可以选择相关的刀偏。
（3）F代码：F代码后面的数值表示刀具的运动速度，单位为mm/min（直线进给率）或mm/r（旋转进给率），
（4）M代码：辅助功能指令亦称“M”指令，由字母M和其后的两位数字组成，从M00～M99，共100种。这类指令主要是用于车床加工操作时的工艺性指令。
8．数控车床常用的对刀方式有几种？各有何特点？
答：对刀是数控加工中的主要操作，在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
（1）一般对刀（手动对刀）。手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切—测量—调整”的对刀模式，占用较多在机床上的时间。目前大多数经济型数控车床采用手动对刀其基本方法有以下几种：① 定位对刀法。② 光学对刀法。③ 试切对刀法。
（2）机外对刀仪对刀。机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
（3）自动对刀。自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
9、数控系统可以设定换刀点的方式有几种？各适用于什么场合？
答：换刀点是指在编制数控车床多刀加工的加工程序时，相对于车床固定原点而设置的一个自动换刀的位置。换刀点的位置可设定在程序原点、车床固定原点或浮动原点上，其具体的位置应根据工序内容而定。为了防止换刀时碰撞到被加工零件或夹具、尾座而发生事故，除特殊情况外，其换刀点几乎都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。