b) 技术部负责组织销售、生产、采购等相关人员进行设计评审，应评定产品设计的可行性和产品能否达到顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货。并填写《设计验证报告》、《设计评审表》；
c) 引入顾客进行的设计时，技术部须对设计结果进行审核，填写《设计评审表》。需要时，完成顾客工程图样的转换。 4.2.3 样件制造准备
a) APQP小组根据产品设计图纸、规范、特殊特性和过程特性的要求，确认样件制造所需新设备、工装模具和设施的要求，填写《新设备、工装模具/量具/试验设备清单》； b) APQP小组确定产品和过程特殊特性，编写《产品和过程特殊特性清单（样件）》； c) APQP小组确认样件制造所需的量具、试验设备，填写《新设备、工装模具/量具/试验设备清单》；
d) 技术部按《控制计划编制指导书》制定《样件控制计划》，APQP小组用《样件控制计划检查表》检查控制计划的完整性。所有样件都应进行评审，保证样件满足顾客要求，并确定初始过程参数和包装要求。 4.2.4 样件制造
生产车间依据设计图样、工艺技术要求制造样件。 4.2.5 样件评价
技术部负责评价样件是否满足要求，填写《成品检验记录（样件）》、《样件客户验证报告》。顾客要求时，按顾客要求格式记录。 4.2.6 在产品设计开发过程中，APQP小组要与顾客进行有效的双向交流，将关注问题和成本影响向顾客通报。
4.2.7 C2阶段工作综合评审
a) 本阶段工作完成后，由APQP小组组长主持召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段的实施效果进行评审，填写《C2阶段工作综合评价表》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段。必要时根据评审结果修改相应文件。 b) 由APQP小组负责人制定《APQP小组可行性承诺表》，各成员承诺达到承诺表所规定的要求。 4.3 过程设计和开发
4.3.1 确定制造过程流程图和车间平面布置图
生产车间根据样件制造、检验结果确定试生产《过程流程图》和《车间平面布置图》。APQP小组对《过程流程图检查表》和《车间平面布置图检查表》进行评价。过程流程图、车间平面布置图有任何变动，必须进行详细说明。 4.3.2 进行产品/过程质量体系审核
APQP小组对产品/过程质量体系进行评审，填写《产品/过程质量检查表》，确认与原有体系是否吻合，如需更改应按《文件控制程序》规定执行，并在质量体系文件和控制计划中体现。
4.3.3 进行过程失效模式及后果分析
APQP小组按《失效模式与后果分析指导书》完成《过程失效模式及后果分析（PFMEA）》，随DFMEA的改变，PFMEA也应作出相应的修改。APQP小组用《过程FMEA检查表》检查过程FMEA的完整性。 4.3.4 制定试生产控制计划
技术部按《控制计划编制指导书》制定《试生产控制计划》，顾客要求时须经其批准。APQP小组用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。如《试生产控制计划》有任何变动，必须进行详细说明。 4.3.5 制定过程作业指导书
a) APQP小组确保提供图纸；