化合物，SiO2和P2O5的活度降低，SiO2和P2O5的吸附作用逐渐消失，稳定气泡主要靠固体悬浮微粒。此时如果能正确操作，避免或减轻熔渣的返干现象，就能控制合适的泡沫渣。
吹炼后期脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫的因素就大大减弱了，一般不会产生严重的泡沫渣。
吹炼过程中氧压低，枪位过高，渣中TFe含量大量增加，使泡沫渣发展，严重的还会产生泡沫性喷溅或溢渣。相反，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，TFe含量低，又会导致熔渣的返干而造成金属喷溅。所以，只有控制得当，才能够保持正常的泡沫渣。
3.3.3 造渣方法
在生产实践中，一般根据铁水成分及吹炼钢种的要求来确定造渣方法。常用的造渣方法有单渣操作、双渣操作、留渣操作等。
3.3.3.1 单渣操作
单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。
当铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。
单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作的脱磷效率在90％左右，脱硫效率在35％左右。
3.3.3.2 双渣操作
在冶炼中途分一次或几次除去约1/2～2/3的熔渣，然后加入渣料重新造渣的操作方法称双渣法。在铁水含硅量较高或含磷量大于0.5%，或虽然含磷量不高但吹炼优质钢，或吹炼中、高碳钢种时一般采用双渣操作。
最早采用双渣操作，是为了脱磷，现在除了冶炼低锰钢外已很少采用。但当前有的转炉终点不能一次拉碳，多次倒炉并添加渣料后吹，这是一种变相的双渣操作，实际对钢的质量、消耗以及炉衬都十分不利。
3.3.3.3 留渣操作
留渣操作就是将上炉终点熔渣的一部分或全部留给下炉使用。终点熔渣一般有较高的碱度和∑（FeO）含量，而且温度高，对铁水具有一定的去磷和去硫能力。留到下一炉，有利于初期渣及早形成，并且能提高前期去除P、S的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。
在留渣操作时，兑铁水前首先要加石灰稠化熔渣，避免兑铁水时产生喷溅而造成事故。 溅渣护炉技术在某种程度上可以看作是留渣操作的特例。
根据以上的分析比较，单渣操作是简单稳定的，有利于自动控制。因此对于Si、S、P含量较高的铁水，最好经过铁水预处理，使其进入转炉之前就符合炼钢要求。这样生产才能稳定，有利于提高劳动生产率，实现过程自动控制。
3.3.4 渣料加入量确定
加入炉内的渣料，主要指石灰和白云石数量，还有少量助熔剂。 3.3.4.1 石灰加入量确定
石灰加入量主要根据铁水中Si、P含量和炉渣碱度来确定。 A 炉渣碱度确定
碱度高低主要根据铁水成分而定，一般来说铁水含P、S低，炉渣碱度控制在2.8～3.2；中等
P、S含量的铁水，炉渣碱度控制在3.2～3.5；P、S含量较高的铁水，炉渣碱度控制在3.5～4.0。 B 石灰加入量计算
(1) 铁水含P＜0.30％时，石灰加入量可用下式计算：
W
式中 B —— 碱度，CaO/SiO2
2.14[%Si]
B 1000
%CaO有效
kg/ t铁水 （3—3）
%CaO有效 —— 石灰中的有效CaO含量，%CaO有效=%CaO石灰 — B%SiO2石灰 2.14 —— SiO2/Si的分子量之比。