形式和启动很难预料，且可能随生产和环境条件而改变。
在机器人驱动器通电情况下，维修及编程人员有时需要进入其限定空间。且机器人限定空间之间或与其他相关设备的工作区之间可能相互重叠而产生碰撞、夹挤或由于夹持器松脱而使工件飞出等危险。
安全防护措施的设计和选择应考虑机器人的类型、应用及与其他相关设备的关系，该设计和选择必须适合正在进行的工作，并且使得示教编程、设定、维护、程序验证及故障查找要求设备布局紧凑时，也能安全操作。
选择安全防护措施应考虑与机器人安装有关的各种危险情况。在设计或选择合适的安全防护措施之前，必须识别各种危险和评价有关风险。
预防偶然事故的技术措施遵循下述两条基本原则：
——自动操作期间安全防护空间内无人；
——当安全防护空间内有人进行示教、程序验证等工作时，应消除危险或至少降低危险。
上述原则包括：
——设立安全防护空间和限定空间；
——机器人系统的设计，应使绝大多数作业在安全防护空间外完成，
——要预设安全补偿措施，以防有人闯入安全防护空间。
4．2 安全分析
进行安全分析必须：
——对于考虑到的(包括估计需要出、入或接近危险区)应用，确定所要求的任务；
——识别(包括与每项任务有关的故障和失效方式等)危险源(见4．2．1)；
——评价风险(见4．2．2)；
——考虑把风险降低到可接受程度的安全对策(见4．2．3)；
——选择与所要求的任务及可接受的危险程度相一致的安全防护措施(见7．3，7．4和7．5)；
——评价已达到的整体安全水平，并保证可接受(见4．2．3)。
4．2．1 危险源
危险可能由机器人系统本身产生，也可来自周边设备，或来自人与机器人系统的相互干扰，如：
a)由于下述设施失效或产生故障
1)保护设施(如设备、电路、元器件)移动或拆卸；
2)动力源或配电系统失效或故障；
3)控制电路、装置或元器件失效或故障。
b)机械部件运动引起夹挤或撞击
1)部件自身运动；
2)与机器人系统的其他部件或工作区内的其他设备相连的部件运动。
c)储能
1)在运动部件中；
2)在电力或流体动力部件中。
d)动力源
1)电气；
2)液压；
3)气动。
e)危险气氛、材料或条件
1)易燃易爆；
2)腐蚀或侵蚀；
3)放射性；
4)极高温或极低温。
f)噪声
g)干扰
1)电磁、静电、射频干扰；
2)振动、冲击。
h)人因差错
1)设计、开发、制造(包括人类工效学考虑)；
2)安装和试运行(包括通道、照明和噪声)；
3)功能测试；