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W(C3A)=2.65﹝W( Al2O3)－0.64（Fe2O3）﹞=2.653（5.34%－0.6433.19%）=8.64% W(C4AF)=3.04W（Fe2O3）= 3.04 33.19%=9.69%
液相量：
煅烧温度为1338℃时，P＞1.38时，液相量L=6.1F=6.133.19%=20%
煅烧温度为1440℃时，
液相量L=2.95A＋2.5F＋M＋R=2.9535.34%＋2.533.19%＋
1.37%＋1.202%＋0.844%=27.1%
液相量的介绍：熟料的烧结必须有一定数量的液相量，液相是硅酸三钙形成的必要条件，适宜的液相量有利于C3S的形成，并保证熟料的质量。液相量太少，不利于C3S的形成；而过多的液相易使熟料结大块，给煅烧操作带来困难。
液相量与组分的性质、含量及熟料烧结温度等有关。因此，不同的生料成分与煅烧温度等对液相量有很大影响。一般水泥熟料烧成阶段的液相量大约为20%～30%。
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第二章：物料平衡
物料平衡计算是计算从原料进厂到成品出厂各个环节需要处理的物料量，包括所有原料、燃料、半成品、成品的量。并表达为小时、日、年需要量。作为确定工厂各种物料需要量、运输量、工艺设备选型和计算存储设施容量的依据。
通过物料平衡计算可得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料直至成品出厂各工序所需处理的物料量。依据这些数据可以进一步确定工厂的物料运输量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模。因而物料平衡计算是水泥厂设计必不可少的工艺计算内容之一，是主机平衡与储库平衡计算的基础和依据。
物料平衡计算的基础资料是：工厂规模；生料各组分配合比及生料外家物比例、水分、消耗定额；水泥各组分配合比、水分；燃料品种、水分、热值；熟料烧成热耗，物料烘干热耗和车间工作制度等。
物料平衡计算的目的：
计算出水泥工厂物料进厂和产品出厂的需要量和生产量； 1作为工艺设计中选择主机和辅机规格的依据； 2作为原料矿山开采和运输设计的依据； 3作为厂内外总图运输设计的依据； 4作为技术经济计算产品成本的依据；
5作为工厂原料、燃料以及其他材料供应量。
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窑产量标定的重要性
水泥厂设计过程中，当窑型与规格一经确定之后，窑产量的标定则是选择生产系统设备、计算工厂的烧成能力和熟料年产量的依据。同类窑在不同生产条件，其产量差异相当大，即使同一规格的窑，由于煅烧制度不同，产量也有较大差异。
窑产量应该是工厂生产能力的限制因素，在窑以前的所有生产车间的生产能力，均以窑的产量为依据进行计算。因而正确决定窑的产量对于确定工厂及系统的规模是极其重要的步骤。它基本上决定了工厂的生产面貌与各项技术经济指标。
窑产量标定得过高或过低，均将产生不良后果。如标定过高，在生产中窑长期达不到设计产量，则将影响国家水泥生产计划的完成，浪费辅助设备的生产能力，降低工厂的经济效益。如果窑产量定的过低，在生产中，窑很快的大大超过设计产量，不仅使建厂经济效益降低，而且由于配套的其他设备能力的限制，窑本身的生产能力也不能正常发挥。
以往在标定窑产量时，以小时产量表示，工厂规格则按年产水泥若干万吨表示。而此两者之间的关系尚涉及窑的设备利用率、水泥品种，石膏及混合材掺加量等问题。且工厂规模这一指标，除与窑的标定产量，有一定关系外，每年工厂能完成产品的数量，涉及不少客观因素，如工厂的经营业务，市场的需要，混合材的供应量，以及管理水品等，显然，这些因素不是涉及所能决定的问题，如果窑产量，应作为设计保证指标的话，则工厂规模指标只能作为生产考核指标。
过去设计部门标定窑的产量，在于进行工艺平衡计算，使设计工厂的水泥年产量满足设计任务书对于工厂规模的要求，而不是作为设计的经济效益。
燃料的质量要求
计算要我国水泥工业一般使用煤做为燃料，回转窑水泥厂一般使用烟煤，燃料品质既影响煅烧过程又影响熟料质量，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料KH值可高些，若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。 对回转窑来说，采用的煤的发热量高，挥发分低，则因挥发分低，火焰黑火头长，燃烧部分短，热力集中，熟料易结大块，游离氧
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化钙增加，耐火砖寿命缩短。 1、水泥工业用燃料的质量分析
1)热值: 对燃煤的热值希望越高越好，可有效地提高发热能力和煅烧温度.热值较低的煤使煅烧熟料的单位热耗增加，同时窑的单位产量降低。因此对于预分解窑一般要求煤的低位发热量大于21000kJ/kg煤。本设计用煤热质为22345kj/kg
2)挥发分：煤的固定碳和挥发分是可燃成分, 挥发分低的煤不易着火，窑内会出现较长的黑火头，
3)灰分:煤的灰分是水泥工业用煤的主要指标之一。如果灰分过高将导致煤的着火点后移，辐射传热效率下降;导致熟料颗粒的成分不均匀，从而影响窑热工制度的稳定和窑熟料产、质量的提高。在新型干法中，煤灰分过高，热值过低，不仅会降低预分解窑生产效率，同时造成燃料不完全燃烧，预分解系统黏结堵塞，降低熟料质量。一般要小于25%-30%，本设计中所用煤品质较差，灰分为20.01%。
4)水分:水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素之一。对于燃烧，水分越高，煤粉滞后起燃越严重，相应的热耗增大。对于粉磨，则由于流动性变差，使其运输、喂料不畅，粉磨困难，相应的煤磨的产量降低和电耗会增加。生产中对煤粉的水分应控制在1%-1.5%。
5)煤粉的细度:煤粉的细度直接影响火焰的长度及形状。国内生产、设计采用的煤粉细度，通常80μm筛余为8-10%，煤粉越细比表面积越大，与空气中氧气接触的机会越多，燃烧速度快，燃烧越完全，单位时间放出的热量也多，可以提高窑内火焰的温度；煤粉太粗时，黑火头长，难着火，燃烧速度慢，火力不集中，烧成温度低，太粗时也会造成煤灰的不均匀掺入。这些因素都会使熟料质量降低，窑内热工制度不稳定，操作困难。特别是当煤粉太细时，其自燃的几率也增大。
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熟料质量管理与控制
熟料质量是影响水泥质量最重要的因素。
一般的控制项目有：熟料的化学成分、烧失量、游离氧化钙、氧化镁及其物理性质等。 一．1熟料化学成分
熟料化学成分控制的目的是为了检验其化学成分和矿物组成是否符合配料设计的要求。从而判断前面工艺的情况和熟料质量，并作为调整前工艺的依据。
水泥中各氧化物之间的不同比例即率值，决定着熟料中各氧化物的含量，并直接影响熟料煅烧的难易程度及质量。我国是通过三个率值来表示熟料中个氧化物含量之间的关系。三个率值的确定应综合考虑原料、燃料、工艺条件、技术水平、生产水泥的种类、强度等级、季节因素等，以保证熟料质量 2游离氧化钙
游离氧化钙是熟料中没有以化合态而是以游离态存在的氧化钙。熟料中游离氧化钙水化速度很慢，在水泥水化硬化并形成一定强度后，游离氧化钙才开始水化，产生体积膨胀，游离氧化钙超过一定数量时会造成水泥安定性不良，同时影响熟料的强度。所以控制熟料中游离氧化钙的含量是十分重要的，通过游离氧化钙的含量可以对煅烧情况和熟料质量进行判断。
从理论上讲，熟料中游离氧化钙越低越好。因为随着游离氧化钙含量的增加，熟料强度会明显下降，安定性合格率也会下降。所以，在确定游离氧化钙的控制指标时企业应综合考虑本厂的生产工艺、原燃材料、设备、操作水分等因素，确定一个经济又合理的指标。
造成熟料中游离氧化钙含量高的原因： ⑴配料不当，KH过高；
⑵煤与生料配比不均匀、不准确，煤质波动大；
⑶入窑生料合格率太低或生料粉过粗，窑内煅烧不完全； ⑷热工制度不稳，卸料太快或偏火漏生； ⑸熟料冷却慢，产生二次游离氧化钙
如熟料出窑游离氧化钙含量过高，安定性不合格的熟料，可采取以下措施尽可能减小游离氧化钙对强度和安定性的影响。 ⑴熟料出窑时喷洒少量的水
⑵加入少量的高活性混合材制备水泥 ⑶降低水泥的粉磨细度
⑷适当延长熟料的堆放时间 ⑸质量好坏的熟料搭配使用 3熟料氧化镁
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