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熟料煅烧过程中，有一部分未化合的游离氧化镁即方镁石，是一种有害成分。氧化镁的水化速度很慢，其水化是在硬化的水泥石中进行的，水花后体积膨胀，影响水泥安定性。所以，熟料中的氧化镁应控制在国家标准规定范围内。 4.熟料立升重
熟料立升重是衡量熟料质量好坏的一个重要指标。熟料容重高，说明熟料质量好。但熟料容重过高，说明物料在烧成带温度过高或在烧成带停留时间过长，过烧料多，熟料质量反而不好。容重低，说明窑内物料化学反应不完全，有一部分没烧透，熟料可能欠烧。 5.熟料烧失量
熟料的烧失量也是衡量熟料质量好坏的一个指标。烧失量高，说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙分解，或有一部分虽已分解，但还没来得及完成熟料的化学反映，造成欠烧。煤粒过粗，外加煤过多，也会导致烧失量高，而且增加了热耗。 二．熟料的物理性能检验的作用： ⑴验证配料方案
⑵检查窑内煅烧操作情况
⑶作为水泥制成质量控制的依据
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求熟料的小时产量：Q要=（1）回转窑的规格 选定窑型号为:Φ4.8372
规格（Ф×L） 4.8×72 斜度（%） 3.5 产量 5000 最大产量 5800 运用功率 630 备注 国产 5000=208.3t/h 24 （2）石膏掺入量
石膏掺入量：S=SO3=0.2C3A＋0.05C4AF=0.238.64＋0.0539.69%=2.128% S′′=S－S′=2.128%－0.464%=1.664%
石膏掺入量= S’’／石膏中SO3=1.664%／40%=4.16%
石膏的掺入量主要由石膏的种类、熟料中C3A的含量、熟料中S3O的含量、水泥的细度、混合材的质量和掺入量有关。
水泥中SO3的含量：
水泥中SO3的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映，另外在用石膏作矿化剂或采用劣质煤时，熟料中也含有一定的SO3。石膏在水泥中主要起调凝作用，适当石膏可以抑制熟料中C3A所造成的快凝现象；但过高的SO3含量说明石膏掺量过多，过多的石膏将会引起水泥体积安定性不良；而掺加石膏过少，则会因SO3含量过低无法抑制水泥快凝。因此，水泥中SO3的含量应控制在适宜的范围内，以保证水泥凝结时间正常和SO3含量符合国家标准规定。
出磨水泥中SO3含量的控制指标为：
要求分磨每2h测定一次SO3含量，硅酸盐水泥中SO3含量不得超过3.5%。其波动范围为目标值±0.3%。
1烧成车间的生产能力
水泥的生产损失一般为3%—5%，假设生产损失为5%
要求熟料年产量的计算：P.O42.5普通硅酸盐水泥混合材掺入量
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一般为e=6%—20%
P.C32.5复合硅酸盐水泥混合材掺入量一般为20%—50%
假设P.O42.5混合材掺入量为20%，P.C32.5混合材掺入量为35%，粉煤灰为20%，煤矸石为15%。 ① 要求熟料年产量的计算 P.O Q年=
100?d?e100－4.16-203G年=31000000=798315.7t/年
100?p100－5P.C Q年=
100?d?e100－4.16－353G年=31000000=640421t/年
100?p100－5Q总年=798315.7+640421=1438736.7t/年
②窑台数的计算
窑年利用率：η=0.80~0.85 取η=0.85
1438736.7计算窑台数：n==0.92︽1台
8760?0.85?210
③烧成车间的生产能力
Q烧时=n3Q台时=13210=210t/h QQ
烧日
=243Q
烧时
=243210=5040t/d
烧时
烧年
=3653243η3Q=36532430.853210=1563660t/年
P.O QQ
烧时
=798315.7/1438736.73210=116.5t/h =243Q
烧时
烧日
=243116.5=2796t/d
烧时
Q烧年=3653243η3QP.C QQQ
烧时
=36532430.853116.5=867459t/年
=640421/1438736.73210=93.4t/h =243Q
烧时
烧日
=24393.4=2241.6t/d
烧时
烧年
=3653243η3Q=36532430.85393.4=695456.4t/年
2.水泥车间生产能力 P.O
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G100－p厂时=
100－d－e3Q100－3烧时=100－4.16－203116.5=148.98t/h
G厂日=243G厂时=243148.98=3575.52t/d G厂年=876030.853148.98=1109305t/年 P.C G100－p厂时=
100－d－e3Q100－3烧时=100－4.16－35393.4=148.91t/h
G厂日
=243G厂时=243148.91=3573.85t/d G厂年=876030.853148.91=1108783.8t/年
3原料消耗定额计算 ① 干生料理论消耗定额
Kt=100－S／100－L=100－1.73／100－33.62=1.48t／t-sh
② 干生料实际消耗定额
K生=Kt／100－P生=1.483100／100－6=1.57t／t-sh
③ 各原料消耗定额K
原
=K
生
2X
干石灰石=1.57380.51%=1.264 粉煤灰=1.5737.7%=0.12 砂岩=1.5738.7%=0.136 硫酸渣=1.5731.88%=0.029
④ 各原料的小时需要量、日需要量、年需要量 小时需要量 干石灰石=K
原
3Q
烧时
=1.2643210=265.44t/h
湿石灰石=1003265.44/100－2=270.85t/h 干粉煤灰= K
原
3Q
烧时
=0.123210=25.2t/h
湿粉煤灰=100325.2/100－1=25.45t/h 干砂岩= K
原
3Q
烧时
=0.1363210=28.56t/h
湿砂岩=100328.56/100-3=29.44t/h
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干硫酸渣= K
原
3Q
烧时
=0.0293210=6.09t/h
湿硫酸渣=10036.09/100－5=6.41t/h
日需要量 干石灰石=242K
小时
=243265.44=6370.56t/d
湿石灰石=10036370.56/100－2=6500.57t/d 干粉煤灰=242K
小时
=24325.2=604.8t/d
湿粉煤灰=1003604.8/100－1=610.9t/d 干砂岩=242K
小时
=24328.56=685.44t/d
湿砂岩=1003685.44/100－3=706.6t/h 干硫酸渣=242K
小时
=2436.09=146.16t/h
湿硫酸渣=1003146.16/100－5=153.85t/h
年需要量
干石灰石=87603η3K
小时
=876030.853265.44=1976466t/年湿石灰石=10031976466/100－2=2016802t/年 干粉煤灰=87603η3K
小时
=876030.85325.2=187639.2 t/年湿粉煤灰=1003187639.2/100－1=189534.54 t/年 干砂岩=87603η3K
小时
=876030.85328.56=212657.76 t/年湿砂岩=1003212657.76/100－3=219234.8 t/年 干硫酸渣=87603η3K
小时
=876030.8536.09=45346.14 t/年湿硫酸渣=100345346.14/100－5=47732.7 t/年
4干石膏消耗定额
P.O K100?4.16d=〔100－4.16＝0.056
C K100－?204〕〔.16100－3〕P.d=〔100－4.16－35〕〔100－3〕＝0.070
小时需要量K1=0.0563116.5=6.524t/h K2=0.07393.4=6.538 t/h 日需要量K1=2436.524=156.57t/d K2=2436.538=156.9 t/d
年需要量K1=876030.8536.524=48577.7t/年 K2=876030.8536.538t/年
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