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级热浸镀锌防腐，即任何部位的锌层厚度不得低于50um。施工完毕后应将接触网基础螺栓外露部分涂抹黄油并采用聚乙烯薄膜表覆扎紧。
接触网基础螺栓施工偏差：1）螺栓组中心距线路中心距离偏差+50/-0mm；2）螺栓组中心顺线路偏移偏差+50mm；3）螺栓相邻距离偏差+1mm，螺栓对角线距离偏差+1.5mm；4）预埋钢板应水平，高低偏差＜5mm，预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面，偏差为+5/-0mm；5）一组螺栓的整体扭转角度不大于+1.5o靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心。
②通信信号电力电缆上桥
制梁时应先根据设计的整体布置确定在哪两孔相邻梁的梁端悬臂板上设置开锯齿型槽口，是否对称设置。再按《通桥（2009）2229一Ⅱ一36》图的设计设置槽口和预埋电缆固定槽。
如电牵电缆有在接触网支柱基础附近上桥的需求时按《通桥（2008）2322A一Ⅱ一29》图设计设置预留孔和预埋电缆固定槽道。
③通信信号电缆过轨预留孔
为保证通信信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为φ110mm的预留孔，预留孔采用内径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。
④人行道栏杆（挡板）及声屏障
人行道外侧设置人行道栏杆（挡板）或声屏障，人行道栏杆所需
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遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，声屏障要与桥面预留竖墙A的钢筋绑扎在一起后现浇竖墙混凝土与梁体连成整体，安装于桥面。
在制梁过程中由于声屏障荷载与人行道挡板或栏杆荷载相差较大，连接钢筋布置不同，应在制梁前按设计确认近期及远期的桥上是否有声屏障的设置，并确定哪孔梁设置了声屏障，是对称设置还是单侧设置，以及所设置声屏障的形式。
在制作有声屏障的梁体时，根据所确定的型式按设计图纸进行预埋竖墙A的钢筋。
（8）施工质量保证措施
① 技术资料保证：在施工技术交底时必须严格校对图纸（布置图）确定哪一片梁预留，哪一片不预留，有预留的是单侧还是双侧，具体的类型，并且设置在该片梁的具体位置和控制的尺寸误差标准。
② 人员保证：设置专门技术人员对预埋件、预留孔进行施工过程中的监督控制，并有专门的操作人员进行操作。分清责任、落实到人。
③工艺设备保证：在施工工艺上，要预先设计其安装工艺，制作专用的预留孔定位模具及紧固件，以确保其准确性。
④检查制度保证：实行内部三级检查制度，施工过程中借口的预留设置完毕后，首先由实作负责人自检，自检合格后报场专门技术人员检查。然后报场质检工程师进行全面检查核对，最后呈报现场专业监理工程师进行检查，全检查无误后方可进行梁体混凝土灌注。 5.2.4模板施工
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模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。
（1）底模
底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。
根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合。
底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。
(2)外模
外模安装时通过模板下支撑台车用卷扬机将其拖拉至所要支立模板的台座，把侧模与底模对齐，然后用螺旋式千斤顶顶起侧模，调整模板高度，连接侧模板与底模板连接螺丝，测量外形尺寸，然后再进行细部调整。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆除端模。气温急剧变化时不进行拆模作业。
(3)液压内模
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结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。
液压内模的安装流程：吊装轨道梁→安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板→用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置→升起顶升油缸、安装顶升护套→用液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到设计尺寸。
内模拆除前先将轨道支架、钢轨及卷扬机安装好，然后收缩模板将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板→顶升油缸承力、拆除螺旋杆→用液压油缸收缩二级变截面动模→用液压油缸收缩二级等截面动模→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→落下模板拖行滚轮到轨道梁→用卷扬机拖行模板到模板支架上。内模拆除后用桁车吊到内模拼装台上进行整修检查，用宽胶带粘各个接缝并及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证砼外观平整、光洁、不漏浆。
(4)技术要求
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。 5.2.5箱梁高性能混凝土的施工
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高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。
在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180～220mm（保证泵送）、含气量控制在3±0.5%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。
高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。
(1)混凝土拌制与泵送
混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为18～22cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前3盘每盘测定坍落度、含气量，稳定后每50m3测一次。
混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将
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