7.1.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
7.1.2.联系电气合上发电机出口开关，联系热工投入发电机出口开关保护；
7.1.3.手按控制盘上的“发电机跳闸”按钮或联系电气分开发电机出口开关，发电机跳闸，检查电磁阀应动作，自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭；
7.2.4.试验结束，切除发电机出口开关保护，停高压油泵，恢复原状态。
7.2.自动主汽门联跳发电机出口开关保护试验：
7.2.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
7.2.2.联系电气合上发电机出口开关。联系热工投入发电机出口开关保护及自动主汽门保护；
7.2.3.就地打闸或按“手动停机”按钮，自动主汽门关闭后应联跳发电机出口开关；
7.2.4.试验结束，切除发电机出口开关及自动主汽门保护，停高压油泵，恢复原状态。
7.3.发电机保护动作联跳主汽门保护试验：
7.3.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
7.3.2.联系热工投入发电机故障保护及自动主汽门保护； 7.3.3.由电气发出“发电机主保护动作”信号，检查电磁阀应动作，自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭；
7.3.4.试验结束，切除发电机故障保护及自动主汽门保护，停高压
油泵，恢复原状态。
第三节 调节保安系统试验
1.危急遮断油门动作试验：（每次开机前）
1.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
1.2.手打危急遮断器，主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭；1.3.试验完毕,旋下启动阀，旋回主汽门手轮，恢复原状态。 2.轴向位移遮断油门动作试验：（每次开机前）
2.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
2.2.手拉危急遮断油门银色手柄，主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭；
2.3.试验完毕,旋下启动阀，旋回主汽门手轮，恢复原状态。 3.手动停机按钮试验：（每次开机前）
3.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
3.2.手按控制盘上的“手动”停机按钮，接通电磁阀电源，主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭；
3.3.试验完毕,旋下启动阀，旋回主汽门手轮，恢复原状态。 4.轴向位移遮断器控制油压低保护试验：（每次开机前） 4.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸，旋起启动阀，将主汽门开至1/3处；
4.2.人为调节控制油压的泄油量，当轴向位移控制油压降至0.245MPa时，轴向位移遮断器动作，主汽门、调节汽门及抽汽逆止门
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应迅速关闭；
4.3.试验完毕,旋下启动阀，旋回主汽门手轮，恢复原状态。 5.抽汽逆止门油动机动作试验：（每次开机前）
5.1.启动高压油泵，危急遮断油门挂闸，轴向位移遮断器挂闸； 5.2.联系热工接通两湿式电磁换向阀电源，抽汽逆止阀应关闭（时间应小于6秒），并发出信号；
5.3. 5～10秒后湿式电磁换向阀自动复位后，抽汽逆止阀应恢复开启。
6.同步器试验:（每次开机前） 6.1.先手摇同步器手轮,转动应灵活；
6.2.联系电气电动调整同步器，双向转动均应灵活。在上下限位置时，同步器脱扣应灵活。
7.主汽门关闭速度试验：（每次并列前） 7.1.汽轮机启动至额定转速，空负荷运转正常；
7.2.手打危急遮断油门，注意主汽门关闭速度（时间应小于1秒），主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应迅速关闭，汽机转速应下降；
7.3.试验合格后，恢复汽轮机至额定转速。 8.自动主汽门、调节汽门严密性试验: （每次停机） 8.1.在下列情况下必须做此试验： 8.1.1.机组大修前后； 8.1.2.甩负荷试验前； 8.1.3.超速试验前；
8.1.4.主汽门、调节汽门解体检修后； 8.2.试验条件及要求：
8.2.1.机组解列，维持额定转速；
8.2.2.启动高压油泵，检查油压正常；
8.2.3.试验时尽量维持额定汽压和正常真空，若汽压达不到额定值，其合格转速按公式修正：合格转速≤10003试验汽压/额定汽压；
8.2.4.主汽压不得低于额定汽压的50%；
8.2.5.试验中注意轴向位移、推力瓦温度和振动等参数变化情况。 8.3.试验方法：
8.3.1.汽轮机保持额定转速，空负荷运转正常；
8.3.2.试验时手动关闭自动主汽门，转速下降至1000 r/min以下为合格；
8.3.3.开启自动主汽门，保持额定转速。手动关闭启动阀，高、低压调节汽门应关闭，转速下降至1000 r/min以下为合格；
8.3.4.试验完毕，手打危机保安器，旋回启动阀。据情况停机或重新合闸冲转。
9.危急遮断器机械超速试验。 9.1.试验条件：
9.1.1.在下列情况下应做超速试验： 9.1.1.1.汽轮机组安装或大修后；
9.1.1.2.汽轮机组停机一个月后的再行启动时； 9.1.1.3.危急保安器解体或调整后； 9.1.1.4.机组累计运行2000小时后； 9.1.1.5.机组在做甩负荷试验前。 9.1.2.下列情况禁止做超速试验: 9.1.2.1.手打危急保安器动作不灵活时；
9.1.2.2.自动主汽门、调节汽门关闭不严或卡涩时； 9.1.2.3.调节器不能维持机组空负荷运行时；
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9.1.2.4.转速表不准确或失灵时。
9.1.3.冷态机组带10%额定负荷运行1小时后或复速级前汽缸下部金属温度达300℃以上时，方可允许进行超速试验；
9.1.4.试验前应手打危急保安器，主汽门、调节汽门及抽汽逆止门应动作迅速，关闭严密；
9.1.5.ETS各保护装置动作试验正常。 9.2.安全措施：
9.2.1.超速试验必须专人主持进行，参加人员要有明确的分工，在负责人的统一指挥下协调工作；
9.2.2.机组转速达到3360r/min，而危急保安器未动作时，应立即打闸停机；
9.2.3. ETS相关保护需投入（轴向位移、轴向位移油压、低真空、低油压、轴瓦温度高、推力瓦温度高、轴承回油温度高）；
9.2.4.机组解列后应在15分钟内完成试验； 9.2.5.各辅助油泵应正常备用；
9.2.6.试验时，调节汽门大幅度晃动时，应打闸停机； 9.2.7.试验现场应保持清洁平整，无关人员不得在现场逗留。 9.3.合格标准：试验应进行三次，第一、二次动作转速差值不应超过18 r/min，第三次与前二次动作转速的平均值之差不应超过30r/min。
9.4.试验步骤：
9.4.1.汽轮机定速后进行；
9.4.2.专人在就地转速表处负责注意转速变化和发布开始试验命令；
9.4.3.用同步器提升机组转速，接着调整高压错油门螺杆使机组继续升速，当转速达3300～3360r/min时，危急遮断器飞环应飞出，自动
主汽门、调节汽门及抽汽逆止门迅速关闭，转速应下降；
9.4.4.立即将错油门顶端螺丝复位，手摇同步器至原始位置； 9.4.5.注意转速表的指示，危急保安器动作转速应在3300～3360 r/min的范围内；
9.4.6.当转速下降至3000r/min以下时，重新合闸，开启主汽门，维持额定转速；
9.4.7.超速试验不合格，严禁机组投入运行。
第四节 辅机联锁、切换及定期试验
1.联锁试验。
1.1.循环水泵相互联动及出口电动门自开启试验：（每次开机前） 1.1.1.检查循环水泵符合启动条件；
1.1.2.启动其中一台循环水泵，投入出口电动门联锁，出口门应自开启；
1.1.3.投入循环水泵联锁；
1.1.4.点击运行泵“停止”按钮，运行泵停止，出口门自动关闭； 1.1.5.检查备用泵自启动正常，投入其出口电动门联锁，出门应自开启；
1.1.6.DCS画面上自启动循环水泵运行灯变红，停用泵运行灯变绿；
1.1.7.用同样方法试验另一台循环水泵。 1.2.凝结水泵联锁试验：（每次开机前） 1.2.1.检查凝结水泵符合启动条件； 1.2.2.启动其中一台凝结水泵； 1.2.3.投入凝结水泵联锁；
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1.2.4.点击运行泵“停止”按钮，运行泵停止；
1.2.5.检查备用泵自启动正常；（操作变频器或操作凝结水再循环执行器将凝结水泵出口母管压力降至0.2MPa以下备用泵应联动）
1.2.6.DCS画面上自启动凝泵运行灯变红，停用泵运行灯变绿； 1.2.7.用同样方法试验另一台凝结水泵。 1.3.射水泵联锁试验：（每次开机前） 1.3.1.检查射水泵符合启动条件； 1.3.2.启动其中一台射水泵； 1.3.3.投入射水泵联锁；
1.3.4.点击运行泵“停止”按钮，运行泵停止； 1.3.5.检查备用泵自启动正常；
1.3.6.DCS画面上自启动射水泵运行灯变红，停用泵运行灯变绿；1.3.7.用同样方法试验另一台射水泵。
1.4.低油压保护试验（油泵联锁试验）：（每次开机前） 1.4.1.启动高压油泵，检查运行良好。投入高压油泵、交流润滑油泵及直流润滑油泵联锁，启动盘车，投入盘车联锁；
1.4.2.当停止高压油泵运行后，高压油泵应立即被联动再次启动；（因此时主油泵未工作，出口油压在0.785 MPa以下）
1.4.3.解除高压油泵联锁，停止高压油泵；
1.4.4.当润滑油压降至0.055MPa时润滑油压低报警正常； 1.4.5.当润滑油压降至0.05MPa时交流润滑油泵应联动正常，断开其联锁后再停运交流润滑油泵；
1.4.6.当润滑油压降至0.04MPa时直流润滑油泵应联动正常，断开其联锁后再停运直流润滑油泵；
1.4.7.当润滑油压降至0.03MPa时，停机信号发出；
1.4.8.当润滑油压降至0.015MPa时润滑油压低报警正常，电动盘车自动停止；
1.4.9.以上试验也可由热工人员短接油压开关或泄掉油压开关压力油的方法进行。
2.定期试验。
2.1.主汽门活动试验：(每天白班)
2.1.1.在班长监护下，司机将主汽门手轮关回1～2圈，然后缓慢开启至原位置。
2.1.2.注意开关主汽门时应无卡涩现象。 2.2.机电联系信号试验：（每班接班后或开机前）
每班接班后及开机前，汽机与电气互试一次，信号应良好。（详细试验步骤见第三章第四节）
2.3.高压油泵定期试验：（每月1、15日） 2.3.1.联系电气测量电机绝缘合格； 2.3.2.在DCS界面解除高压油泵联锁； 2.3.3.检查高压油泵各部符合启动条件；
2.3.4.关闭油泵出口门，在DCS界面或就地启动油泵； 2.3.5.全面检查泵各部运行情况；
2.3.6.检查正常后停泵，开启泵出口门及投入联锁，使泵达到备用状态（出口门开启时应及时联系监盘人员，注意主油泵出口油压及润滑油压情况，并观察泵是否倒转）。
2.4.交流润滑油泵定期试验：（每月1、15日） 2.4.1.联系电气测量电机绝缘合格； 2.4.2.在DCS界面解除交流润滑油泵联锁； 2.4.3.检查交流润滑油泵各部符合启动条件；
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2.4.4.关闭油泵出口门，在DCS界面或就地启动油泵； 2.4.5.全面检查泵各部运行情况；
2.4.6.检查正常后停泵，开启泵出口门及投入联锁，使泵达到备用状态（出口门开启时应及时联系监盘人员，注意润滑油压情况，并观察泵是否倒转）；
2.4.7.由于交流润滑油泵为齿轮油泵，试验时启动后无异常应尽快停止。
2.5.直流润滑油泵定期试验：（每月1、15日） 2.5.1.联系电气测量电机绝缘合格； 2.5.2.在DCS界面解除直流润滑油泵联锁； 2.5.3.检查直流润滑油泵各部符合启动条件； 2.5.4.关闭油泵出口门，在DCS界面或就地启动油泵； 2.5.5.全面检查泵各部运行情况；
2.5.6.检查正常后停泵，开启泵出口门及投入联锁，使泵达到备用状态（出口门开启时应及时联系监盘人员，注意润滑油压情况，并观察泵是否倒转）；
2.5.7.由于直流润滑油泵为齿轮油泵，试验时启动后无异常应尽快停止。
2.6.真空严密性试验：（每月10日） 2.6.1.试验条件：
2.6.1.1.就地真空表及排汽温度表需与DSC对照读数一致； 2.6.1.2.机组负荷需稳定在额定负荷的80%； 2.6.1.3.机组汽压、汽温稳定；
2.6.1.4.射水泵正常运行，备用泵达到备用条件。 2.6.2.安全措施：
2.6.2.1.试验时凝汽器真空不得低于-90KPa，如真空下降过快时应停止试验；
2.6.2.2.当真空下降时，应注意监视段压力不得超限； 2.6.2.3.联系锅炉，保持额定汽温、汽压，联系电气稳定负荷。 2.6.3.试验步骤：
2.6.3.1.缓慢关闭抽空气总门；
2.6.3.2.当抽空气总门全关后停止射水泵运行，机组运行30秒后，记录第一次真空读数及排汽温度读数，以后每隔30秒记录一次读数，共做8分钟。取后5分钟的真空下降值求其平均值；
2.6.3.3.试验完毕,启动射水泵，开启抽空气总门。
2.6.4.试验标准：真空值平均每分钟下降不大于0.25KPa为优秀,不大于0.4KPa为良好，不大于0.65KPa为合格，超过0.65KPa为不合格。
3.通用泵类辅机的正常切换：（射水泵、凝结水泵、中继泵等） 3.1.检查备用泵各部正常，轴承油位正常、油质良好，盘动对轮灵活无卡涩，符合启动条件；
3.2.联系电气测量备用泵电机绝缘应合格； 3.3.在DCS界面上，解除泵的联锁； 3.4.关闭备用泵出口门；
3.5.在DCS界面上，点击“启动”按钮,启动备用泵，检查电机启动电流及返回情况、泵的各部应正常，缓慢开启泵的出口门，直至全开；3.6.全面检查泵运行情况，包括电机电流、声音、出口压力、振动、温度、密封水等应正常；
3.7.缓慢关闭要停运行泵出口门（变频泵可降低转速），当出口门全关后停泵；
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