3.5.凝汽器水侧放空气，检查循环水系统阀门开关状况。切换循环水泵时，待启动备用泵正常后，再停运行泵；
3.6.循环水断水或水量减少使真空降低时的象征和处理： 3.6.1.若凝汽器前循环水泵出口侧或母管压力急剧降低，循环水泵电流至零，表示循环水供给中断，此时应立即启动备用泵；
3.6.2.若真空逐渐降低，同时在相同负荷下循环水入口和出口温度差增大，表示冷却水量不足，应立即启动备用泵。
3.7.当凝汽器水位升高影响真空时，可适当降低电负荷，同时检查以下情况：
3.7.1.检查凝结水泵运行是否正常，如电流、出口压力。若凝结水流量摆动说明泵进口处漏入空气，应立即启动备用凝结水泵停故障泵并查找原因；
3.7.2.如凝结水泵发出不正常噪声，同时出口压力降低、流量摆动，应切换备用凝结水泵运行并查找原因。
3.7.3.通知化水化验凝结水质，判断是否为铜管泄漏，若判断为铜管泄漏，应汇报值长及时处理。（详见第六章第三节有关内容）
3.8.由于真空系统泄漏引起真空下降的处理：
3.8.1.检查真空系统管道、法兰及阀门盘根是否漏入空气； 3.8.2检查真空系统阀门开关是否正常，水封阀是否断水； 3.8.3.检查热水井及低压加热器的水位计，若折断或破裂应立即关闭相关阀门或者更换；
3.9.当真空下降至-86KPa以下时，应启动备用射水泵及循环水泵，并按照真空每下降1.25KPa减去负荷1MW的规定减负荷；当真空降至-71KPa时，负荷减至零；当真空继续降至-60KPa且仍有下降趋势时应故障停机。
3.10.真空与负荷对应表： 真空KPa -86 -83.5 -81 -78.5 负荷MW 12 10 8 6 真空KPa -76 -73.5 -71 -60 负荷MW 4 2 0 停机 4.注意事项：
4.1.当凝汽器内真空下降，压力升高至0.101～0.104MPa时排汽缸安全阀动作；
4.2.排汽缸温度升至65℃时，应及时开启排汽缸减温水调节门降温。
第五节 汽轮机水冲击
1.象征：
1.1.主汽温度急剧下降50℃以上；
1.2.主蒸汽流量孔板、法兰、主汽门及调节汽门等处冒白汽或溅出水点；
1.3.清楚的听到主汽管道或抽汽管道内有水击声，管道发生振动；1.4.机组负荷下降，振动增大，机内发出金属噪音，冲击声加大；1.5.轴向位移增大，控制油压下降，推力瓦温度升高； 1.6.汽缸上下壁温差变大，下缸温度要降低很多； 1.7.机组监视段压力及排汽温度升高。 2.原因：
2.1.锅炉满水或负荷突然增加，产生蒸汽带水； 2.2.并炉时锅炉蒸汽参数不合格或疏水不良；
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2.3.锅炉水质不合格产生汽水共腾、汽包内的汽水分离器工作失常及锅炉减温器工作失常造成蒸汽带水；
2.4.低压加热器管子泄漏或疏水不良造成满水，而抽汽逆止门不严密；
2.5.凝汽器严重满水,凝结水倒入汽缸；
2.6.机组启动时，汽机本体、汽封系统及各蒸汽管道疏水不畅。 3.处理：
3.1.当汽轮机发生水冲击时，上述现象不一定同时出现。水冲击时必须采取果断措施，否则将引起设备的严重损坏；
3.2.发生水冲击时应迅速破坏真空紧急故障停机，并全开主蒸汽、汽机本体及各抽汽管道上的全部疏水门；
3.3.关闭主汽电动隔离门、各抽汽管道截门；
3.4.若低压加热器发生满水，应立即开启直通疏水门，并停止低压加热器运行；
3.5.完成停机的其它操作步骤； 3.6.凡因水冲击而紧急停机时应: 3.6.1.正确记录惰走时间；
3.6.2.惰走时间内仔细倾听汽轮机内部声音； 3.6.3.严格监视轴向位移的变化及推力瓦温度； 3.6.4.测量机组各轴承的振动值；
3.6.5.在水冲击时，若推力瓦温度或推力轴承回油温度升高，轴向位移大或惰走时间短，必须检查推力轴承，并根据推力轴承的损坏程度决定是否揭缸检查，不经检查严禁对机组重新启动。
3.7.如果机组在惰走时间内未出现异常，汽轮机转动部分无磨擦，推力轴承及回油温度正常，机组经全面检查无异常，待蒸汽参数正常后，
经值长批准方可重新启动机组；
3.8.机组启动时在升速及带负荷过程中应加强疏水，特别注意倾听机组通流部分声音，及时测量轴承振动及监视主要仪表变化情况，如出现异常应立即停机。
第六节 厂用电中断
1.厂用电全部中断的现象：
1.1.交流照明灯全部熄灭，事故照明灯亮，机房内运转声音突变； 1.2.所有运行设备停转，电流到零，出口压力及流量迅速下降，备用设备无法投入运行。各电动门及电动执行器失去电源，维持原开度不变；
1.3.主汽温度、压力及凝汽器真空等参数下降，润滑油温、轴瓦温度等参数升高。
2.厂用电全部中断的原因：
2.1.电网系统故障引起并网线跳闸，并且引起汽轮发电机保护动作跳闸；
2.2.主变压器故障引起主变高低压侧开关跳闸，并且引起汽轮发电机保护动作跳闸；
2.3.电气人员误操作或保护误动作使并网线或主变跳闸，并且引起汽轮发电机保护动作跳闸。 3.厂用电全部中断的处理：
3.1.厂用电全部中断后，发电机出口开关动作联跳自动主汽门关闭，这时应手打危急保安器，迅速旋回自动主汽门手轮，退出同步器，退出调压器，通知热工退出所有汽机保护；
3.2.就地启动直流油泵。若无法启动应及时联系电气处理，同时合
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闸冲转至2650 r/min，并密切监视润滑油压、真空及轴向位移油压变化情况。直流油泵正常后，可打闸停机；
3.3.关闭各段抽汽截门及前汽封漏汽截门；
3.4.严密监视DCS盘及就地仪表盘上各参数的变化情况，特别是油温、瓦温等参数，为防止润滑油温升高损坏轴承，及时投入冷油器工业水；
3.5.在DCS盘上将各油泵、循环水泵、射水泵、凝结水泵等设备的联锁解除，并将其电动设备（直流油泵除外）开关置于“关”的位置；
3.6.关闭各泵出口门（电动门应手动关闭）；
3.7.关闭汽封加热器的工作蒸汽进汽门，注意调整均压箱压力； 3.8.真空到零，停止均压箱供汽； 3.9.转子静止后，按规定进行手动盘车。
3.10.厂用电恢复后，对机组进行全面检查，按领导命令，根据机组状况进行启动或停机的善后工作。厂用电恢复后应做的工作如下：
3.10.1.待凝汽外壳冷却至50℃以下，才允许通入循环水。凝汽器投入循环水后，方可开启本体疏水；
3.10.2.待汽封加热器外壳降至50℃以下时，才允许通入凝结水； 3.10.3.启动交流润滑油泵，进行电动盘车； 3.10.4.检查各设备及系统有无异常。 4.厂用电部分中断时的事故处理：
4.1.若备用设备全部自动投入，将各有关设备的联动开关、操作开关放在“断开”位置，调整运行参数至正常；
4.2.若备用设备未自动投入，应手动启动，若无备用设备可强合一次跳闸设备。若备用设备手动启动仍无效，按规定降负荷运行，直至负荷降至零停机；
4.3.通知电气尽快恢复厂用电，若不能尽快恢复，应注意机组情况，各参数达到停机极限时，按规定打闸停机；
4.4.在打闸停机前，直流油泵应试验正常。
第七节 轴向位移增大
1.象征：
1.1.轴向位移指示值升高，控制油压降低；
1.2.推力轴承瓦块温度异常升高，推力轴承回油温度上升； 1.3.机组声音异常，并伴随振动增大。 2.原因：
2.1.机组增负荷较快，主汽流量增加较快；
2.2.进汽参数较低而机组负荷较高，造成通流部分过负荷； 2.3.主蒸汽品质不合格，造成汽轮机动静部分叶片结垢严重； 2.4.汽轮机发生水冲击； 2.5.凝汽器真空下降；
2.6.系统周波下降，负荷突然增加； 2.7.隔板汽封磨损过大； 2.8.汽轮机叶片断落； 2.9.表计失灵。 3.处理：
3.1.当轴向位移增大时，应检查机组负荷、主蒸汽参数、真空值、推力瓦块温度、推力轴承回油温度、控制油压、机组声音及振动等有无异常现象；
3.2.当轴向位移达到0.6mm（或-0.2㎜）时（控制油压降至0.3MPa）DCS发出报警信号后，应加强对机组各项参数得监视，并适当降低负荷；
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3.3.当轴向位移达到0.8mm（或-0.3㎜）时ETS发出报警信号，应做下列工作:
3.3.1.迅速减少机组负荷，使轴向位移低于0.8mm（或-0.3㎜）以下；
3.3.2.检查推力瓦块温度及推力轴承回油温度不超限； 3.3.3.倾听汽轮机内部及轴封处有无异音； 3.3.4.测量各轴承振动；
3.3.5.如轴向位移增大，推力瓦块温度超过100℃（有6个瓦块）而保护未动作时，应按紧急故障停机处理；
3.4.当轴向位移达到1.0mm（或-0.4㎜）时（控制油压降至0.245MPa），而保护不动作，应按紧急故障停机处理；
3.5.当轴向位移增大，汽轮机内部出现金属响声和强烈振动，应按紧急故障停机处理；
3.6.主蒸汽参数不合格时，应减负荷运行，并及时联系锅炉调整蒸汽参数至正常值；
3.7.如果发现水冲击，造成轴向位移增大，应按紧急故障停机处理；3.8.若轴向位移指示器失常，造成仪表指示增大时，立即通知热工检查处理；
3.9.由于系统周波下降引起机组负荷增加，监视段压力超标，应及时联系电气恢复周波至正常值；
3.10.根据监视段压力的指示，确认汽轮机结垢严重并导致轴向位移增大，应报告值长降负荷运行，保持监视段压力不超标。
第八节 油系统异常
1.主油泵工作失常。
1.1.象征：
1.1.1.泵内出现异音；
1.1.2.主油泵出口油压摆动并降低，润滑油压降低。 1.2.原因：
1.2.1.低压注油器工作失常，使主油泵入口油压降低，进油量减少甚至中断；
1.2.2.机组振动较大引起主油泵动静部分磨擦。 1.3.处理：
1.3.1.运行中主油泵声音异常，但油系统的油压正常时，应仔细倾听主油泵声音，注意出口油压及润滑油压的变化，将不正常情况及时报告班长及值长；
1.3.2.若引起润滑油压降低无法维持机组运行时，应启动高压油泵故障停机。
2.润滑油压和主油箱油位同时下降。 2.1.原因：
2.1.1.压力油管道破裂； 2.2.2.冷油器铜管破裂大量漏油。 2.2.处理：
2.2.1.迅速对油系统的管道及其附件进行检查；
2.2.2.如漏油处接近高温管道，应设法采取措施防止起火； 2.2.3.迅速向油箱内补充新油，无效时应紧急故障停机； 2.2.4.如冷油器漏油应切换至备用冷油器运行，并将此冷油器隔离。
3.润滑油压下降，主油箱油位不变。 3.1.原因：
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3.1.1.油系统过压阀动作； 3.1.2.注油器工作失常或滤网堵塞； 3.1.3.辅助油泵逆止门不严； 3.1.4.滤油器滤网堵塞； 3.1.5.主油泵故障。 3.2.处理：
3.2.1.启动辅助油泵，维持正常油压；
3.2.2.检查辅助油泵逆止门是否严密，过压阀是否动作； 3.2.3.检查滤油器滤网是否清洁，若较脏应切换并清洗滤网； 3.2.4.倾听主油泵声音，若主油泵异常应故障停机处理。 4.主油箱油位下降，润滑油压不变。 4.1.原因： 4.1.1.回油管破裂； 4.1.2.油位计失灵；
4.1.3.油箱放水门及排污门不严或误开； 4.1.4.事故放油门不严或误开； 4.1.5.冷油器轻微泄漏。 4.2.处理：
4.2.1.检查油箱油位计是否灵活，与玻璃管油位计核对指示是否正确；
4.2.2.检查回油管道法兰、事故放油门、油箱放水门及排污门是否漏油；
4.2.3.如漏油处接近高温管道，应设法采取措施防止起火； 4.2.4.设法消除漏油，向油箱中补充新油，当油位继续下降至极限时，应紧急故障停机；
4.2.5.若冷水塔表面有油花，可判断为冷油器泄漏，应切换至备用冷油器运行，并将此冷油器隔离。
5.主油箱油位升高，润滑油压不变。 5.1.原因：
5.1.1.冷油器水侧压力高于油侧压力，而铜管泄漏，造成油中进水； 5.1.2.汽封漏汽量较大，油中含水较多； 5.1.3.排烟风机故障，油箱负压破坏； 5.1.4.润滑油温异常升高。 5.2.处理：
5.2.1.联系化验室化验油质，判断油中是否含水； 5.2.2.开启油箱放水门，放出存水；
5.2.3.检查冷油器是否漏水，水压是否大于油压； 5.2.4.机组负荷变化时应及时调整汽封；
5.2.5.若排烟风机故障，及时联系电气及检修处理。 6.辅助油泵工作失常的处理。 6.1.机组启动时高压油泵故障的处理：
6.1.1.汽轮机转速在2000r/min以上时，应立即启动交流润滑油泵，若交流润滑油泵亦故障，再启动直流润滑油泵，并迅速增加汽轮机转速，使主油泵正常工作为止，迅速抢修故障油泵；
6.1.2.汽轮机转速在2000r/min以下时，应立即启动交流润滑油泵，若交流润滑油泵亦故障，启动直流润滑油泵，停机处理。
6.2.机组停机时油泵故障处理：
6.2.1.停机前发现高压油泵、交直流润滑油泵均不能正常投入，而主机又无严重异常时，应维持汽轮机运行，直到油泵恢复使用后再进行停机；
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