第七章 成型零部件设计
LS—塑件的基本尺寸
实际收缩与计算收缩率会有差异，按照一般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差?的1/3。
7.3.2模具成型零件的制造误差
一般成型零件工作尺寸制造公差取塑件公差值的1/3~1/4或取IT7~IT8级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。
7.3.3模具成型零件的磨损
对于中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1/6，对于大型塑件应取塑件公差值的1/6以上。
7.3.4模具安装配合误差
模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。
综上所述，塑件在成型过程产生的最大尺寸误差应该是上述各种误差的总和。即：
???z??c??s??j??a?——塑件的成型误差；
?z——模具成型零件制造误差；
?c——模具成型零件的磨损引起的误差；
?s——塑料收缩率波动引起的误差；
?j——模具成型零件配合间隙变化误差；
?a——模具装配误差。
由此可见，影响因素多，累积误差较大，所以我们在设计时应使累积误差不超过塑件规定的公差值，即：
???
式中 ?—为塑件公差。
因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差会随塑件尺寸的怎大而增大，生产大型塑件时，由于收
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第七章 成型零部件设计
缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，仅仅依靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度时困难和不经济的，所以选择收缩率波动较少的塑件。因此在设计模具时考虑收缩率时非常重要的。
确定ABS塑料的平均收缩率：
S?
?Smas?Smin0.8%?0.3%?100%??100%?0.55"
7.4凹模径向尺寸计算
7.4.1凹模径向尺寸的计算
凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 错误！未找到引用源。 D—— 凹模径向尺寸（mm）；
（ABS收缩率为0.3%—0.8%，平均收缩率0.55%） d—— ?—— 塑件的平均收缩率
塑件径向公称尺寸（mm）； △——塑件公差值（mm）(3△/4项系数随塑件精度和尺寸变化， 一般在0.5—0.8之间，取0.6)；
——凹模制造公差（mm）(当尺寸小于50mm时=1/4错误！未找到引用源。；当塑件的尺寸大于50mm时， =1/5错误！未找到引用源。)
凹模的径向尺寸计算为：
D=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。 7.4.2凹模深度尺寸计算
凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 错误！未找到引用源。 式中 H—— 凹模深度尺寸（mm）； h—— 塑件深度公称尺寸（mm）；
； ?—— 塑件的平均收缩率（平均收缩率0.55%）
错误！未找到引用源。项有关资料介绍系数为0.5；
——凹模制造公差（mm）(当尺寸小于
50mm
时，
=1/4错误！未找到引用源。；当塑件的尺寸大于50mm时， =1/5错误！未找到引用源。)；
错误！未找到引用源。——塑件的最小收缩率（%）。 凹模深度尺寸为：
H=[(1?0.55%)?3.5?0.5]?0.125?4.019?0.125
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第七章 成型零部件设计
7.5定模板及凹模部分的结构确定
7.5.1凸模径向尺寸的计算
凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 错误！未找到引用源。 D—— 型芯径向尺寸（mm）； δ—— 型芯的制造公差（mm）；
； ?—— 塑件的平均收缩率（平均收缩率0.55%）d—— 塑件径向公称尺寸（mm）；
△—— 塑件公差值（mm）(3△/4项系数随塑件精度和尺寸变化， 一般在0.5—0.8之间，取0.6)；
凸模径向尺寸计算为：
D=错误！未找到引用源。
7.5.2凸模深度尺寸计算
凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：
错误！未找到引用源。 H——凸模深度尺寸（mm）； h——塑件孔深度尺寸（mm）；
； ?—— 塑件的平均收缩率（平均收缩率0.55%） 错误！未找到引用源。项有关资料介绍系数为0.5；
——凸模制造公差（mm）(当尺寸小于
50mm
=1/4错误！未找到引用源。；当塑件的尺寸大于50mm时， =1/5错误！未找到引用源。)； 错误！未找到引用源。——塑件的最小收缩率（%） 凸模深度尺寸为：
H=错误！未找到引用源。
时，
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第八章 导向与定位机构设计
第八章 导向与定位机构设计
合模导向机构对于塑料模具是不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，必须导向。导柱安装在动模或者定模一边均可。有细长型芯时，以安在细长型芯一侧为宜。通常导柱设在模板四角。导向机构主要有定位、导向、承受一定侧压力三个作用。
a. 定位作用
为避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失败。
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第八章 导向与定位机构设计
b. 导向作用
动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔以保证不损坏成型零件。
c. 承受一定侧压力
塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受一定的侧压力，此时，导柱能承担一部分侧压力。当侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需要增设锥面定位装置。对于三板模、脱模板脱模等，导柱还要承受悬浮模板的质量.当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
8.1 导向结构的总体设计
导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。导柱中心至模具外缘应至少有一个导柱直径的厚度；导柱通常设在离中心线 1/3 处的长边上。
(1) 该模具采用 4 根导柱，其布置为在模板的四个角上。
(2) 该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板和脱板上。 (3) 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角。
(4) 各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行。
(5) 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零件损坏。
(6) 当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。
(7) 导柱导套的配合长度通常取配合直径的 1.5～2 倍，其余部分可以扩空，以减小摩擦，并降低加工精度。
8.2 导柱的设计
(1) 本设计的模具采用带头导柱，且加油槽。 (2) 导柱的长度必须比凸模端面高度高出 6～8mm。
(3) 为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。
(4) 导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为?20 ）。
(5) 导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按 H7/m6 过渡配合，导柱滑动部分
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