可以采用分段测量的方法。测量时应当将容易击穿的电子元件短接。
检查是否符合以下要求：
(1)额定电压小于或者等于500V时，不低于1.0MΩ；防爆起重机不低于1.5MΩ； (2)绝缘起重机械，用1000V兆欧表测量电气线路对地、吊钩与滑轮、起升机构与小车架、小车架与大车的绝缘值，其值均不低于1.0MΩ。
C8.11 照明
(1)检查起重机械的司机室、通道、电气室、机房等，其可移动式照明是否是安全电压，必要时进行测量；
(2)检查是否按规定禁用金属结构做照明线路的回路。 C8.12 信号指示
查验配置情况并且进行操作试验，检查是否符合以下要求： (1)起重机械总电源开关状态在司机室内有明显的信号指示；
(2)起重机械(跟随式操作控制的除外)有警示音响信号，并且在起重机械工作场地范围内能够清楚地听到；
(3)集装箱专用吊具开闭锁指示信号灯有效。
C9 大型起重机械安全监控管理系统检查 C9.1 安全监控管理功能要求的硬件配备
检查起重机械的出厂配套件清单中是否有GB/T 28264—2012《起重机械 安全监控管理系统》所要求的信号采集单元、信号处理单元、控制输出单元、数据存储单元、信号显示单元、信息导出接口单元等硬件设施。
C9.2 管理权限的设定
现场核实系统管理员的授权，是否设置登录密码或者更高级的身份识别方式。系统管理员输入正确的密码或者其他识别方式后，是否才能顺利进入系统。
C9.3 故障自诊断
开机进入系统后，现场核实系统是否有运行自检的程序，并且显示自检结果；系统是否具有故障自诊断功能。系统自身发生故障而影响正常使用时，是否能立即发出报警信号。
C9.4 报警装置
在空载的条件下，通过按急停或者系统设计的报警信号现场验证起重机械的各种报警装置的动作。检查系统的报警装置是否能向起重机械操作者和处于危险区域
的人员发出清晰的声、光报警信号。
在空载的条件下，模拟起重机械监控系统中的1个～2个监控项目的故障，检查其是否能发出声、光报警信号并且按照设计的设置要求对起重机械止停。
C9.5 文字表达形式
现场目测系统显示的所有界面的文字表达形式是否为简体中文。 C9.6 通信协议开放性
(1)现场检查系统是否有对外开放的硬件接口，查阅相关说明书中通信协议的内容，是否符合国家现行标准规定的MODBUS、TCP/IP、串口等对外开放的协议；
(2)现场验证系统通过以太网或者USB接口是否能方便地将记录数据导出。 C9.7 显示信息的清晰度
在起重机械驾驶人员(司机)座位上，斜视45°，检查是否可以清晰完整地观察到整个监控画面，包括视频系统的画面，画面上显示的信息不刺目、不干扰视线，清晰可辨。
C9.8 系统信息采集源
对应GB/T 28264中表1，检查信息采集源是否符合要求。 C9.9 监控参数验证
按照本节方法，对应GB/T 28264中表2验证具体产品的参数。 C9.9.1 起重量
现场起升载荷，检查显示器上是否显示起重量，显示计量单位是否为“t”，并且是否至少保留小数点后两位。
C9.9.2 起重力矩
现场起升载荷，并且进行变幅运动，检查显示器上是否显示起重量和相应位置幅度，显示计量单位是否分别为“t”和“m”，并且均至少保留小数点后两位。
C9.9.3 起升高度(下降深度)
检查显示屏幕上，是否能够实时显示所吊运的物体起升高度和下降深度。 在空载的条件下，将吊具起升到一定的位置，记录此时显示屏上起升高度的数值为H1，将激光测距仪等检测仪器垂直架设到吊具的正下方，测试吊具的位置高度值并且记录为h1，将起升机构缓慢运行一定的高度，观察显示屏上起升高度的数值是否实时变化，待稳定后记录为H2，测量此时吊具的位置高度值并且记录为h2，通过公式H?H2?H1计算出显示屏上起升高度的变化值，按照公式h?h2?h1，计算出吊具实际测量上升的高度h，以上操作至少重复三次，检查H与h的数值是否一致。
C9.9.4 运行行程
在空载的条件下，将小车运行到某一位置，记录显示屏上小车运行行程的数值为S0，并且在小车运行的轨道上相应位置做标记，缓慢开动小车，移动一定的距离(一般不少于10mm)，观察显示屏上小车运行行程的数值是否实时变化，待小车稳定后记录显示屏幕上行程数值为S1，并且在运行的轨道上做标记；用卷尺等检测仪器测量两处标记的距离为s，按照公式S?S1-S0计算出系统显示的距离，检查S与s数值是否一致；
大车运行的行程验证方法同前款。 C9.9.5 风速
检查系统是否实时显示风速值，记录当前风速值，查看风速计合格证；测量与起重机风速计同一位置的风速，与显示值比较是否一致。
现场验证时调低试验报警门槛值，察看其有效性，系统是否能立即发出警报信号，在司机室和起重机周围是否能清晰的观察到声、光报警信号，起重机是否能停止运行。
C9.9.6 回转角度
检查系统是否实时记录并且显示起重机械的回转角度，实测回转角度数值与系统显示值进行对比，验证其有效性和准确度。
C9.9.7 幅度
现场进行变幅运动，检查显示器上是否显示相应位置幅度，显示计量单位是否为 “m”，是否至少保留小数点后两位。
C9.9.8 大车运行偏斜
在空载的条件下，慢速、点动操作起重机两侧支腿电动机，模拟大车运行偏斜状态，观察系统是否显示并且能发出报警信号。
C9.9.9 水平度
现场检查系统中是否有实时显示整体水平度的数值并且记录，测量起重机主体结构前后支腿的高低差，验证起重机的整体水平度。
C9.9.10 同一或者不同一轨道运行机构安全距离
根据产品的设计要求及相关标准要求，检查系统是否设置有安全距离；当小于设定的安全距离时，检查系统是否有正确响应。
现场设置信号反射器具，检查起重机械同一或者不同一轨道存在碰撞危险时，在司机室和起重机械周围是否能清晰的观察到声、光报警信号，起重机械是否停止运行。
C9.9.11 操作指令
在空载的条件下，根据现场实际情况，对起重机械的动作进行操作验证，检查
各种动作在显示器上是否实时显示。
试验后，查看相关的记录，信息能否保存和回放。 C9.9.12 支腿垂直度
现场检查系统中有实时显示的支腿垂直度的数据并且记录，将数字式角度仪等仪器架设到支腿的下横梁上测量支腿的横向垂直度并且记录，再将数字式角度仪等仪器放置于支腿的垂直面上，根据支腿不同的形式，选取相应位置测量纵向的垂直度并且记录。
验证起重机械的支腿垂直度是否符合要求。 C9.9.13 工作时间
检查系统是否能实时显示和记录工作时间，计量起重机械各机构动作时间点、时间段，与监控系统对应值比较。
C9.9.14 累计工作时间
进行连续一个工作循环后，调取试验过程中存储的时间数据，现场验证已完成的工作循环的时间系统是否全部累加、记录和存储。
C9.9.15 每次工作循环
查看显示屏幕上是否有工作循环的次数。根据起重机械的特点记录每个工作循环的次数。调取试验过程中存储的时间数据，检查系统已完成的工作循环是否全部记录和存储。
C9.10 监控状态验证
按照本条方法，对应GB/T 28264中表3验证具体产品的状态。 C9.10.1 起升机构的制动状态
在空载的条件下，进行起升机构动作的操作，对于两个以上(含两个)起升机构的起重机械，应当分别验证其制动状态，检查在系统的显示屏上是否实时显示制动状态的信号。
C9.10.2 抗风防滑状态
现场查看抗风防滑装置的形式，进行夹轨器、锚定等抗风防滑装置的闭合性试验，检查监控系统显示的抗风防滑装置状态是否与动作状态一致。
C9.10.3 联锁保护(门联锁和机构之间的运行联锁)
(1)进行门联锁开关闭合试验，检查监控系统显示与门联锁状态是否一致； (2)根据相关标准和设计要求，对于有联锁要求的起重机械，在空载的条件下，分别进行两机构的动作，检查机构之间的联锁是否满足规定要求，显示屏是否实时显示联锁状态；对于架桥机，当进行过孔状态的动作时，架桥机架梁状态各机构操作是否无动作。
C9.10.4 工况设置状态
检查系统中是否有对所有工况进行监控设置、显示和存储功能。现场查看显示、调阅工况资料，验证其有效性。
C9.10.5 供电电缆卷筒状态
(1)检查系统是否能够监控供电电缆卷筒状态保护开关(过紧或者过松)的动作状态；现场操作供电电缆卷筒状态保护开关断开或者闭合，观察系统是否能识别供电电缆卷筒的状态；
(2)检查系统是否能够监控供电电缆卷筒状态保护开关和起重机械大车运行机构的联锁状态；当供电电缆卷筒状态保护开关断开时，操作起重机械大车运行机构启动，观察系统是否能够发出报警信号，并且禁止大车运行机构运动。
C9.10.6 过孔状态
按照架桥机的过孔走行方式进行过孔走行试验，检查系统是否实时显示过孔的状态，试验后查看相关的过孔状态记录，系统是否记录过孔时的操作命令和状态。
C9.10.7 视频系统
现场查看视频系统，包括装设摄像头数量、安装位置、所监控的范围。在一个工作循环的时间内，检查在视频系统的屏幕上是否观察到起重机械主要机构各主要工况实时工作的监控画面。
检查整个视频系统是否全程监控起重机械工作的过程，是否能做到实时监控。一个工作循环后，调取相关视频的信息，查看这些状态的信息是否完整保存。
注C-7:对于门式起重机、流动式起重机、门座式起重机等至少需观察到吊点、行走区域；对于桥式起重机、塔式起重机、缆索式起重机、桅杆式起重机等至少需观察到吊点；对于架桥机至少观察到过孔状态、架梁状态、运梁车同步状态。
C9.11 系统综合误差试验
按照本节规定的试验方式和要求，验证起重量、幅度和起重力矩的误差是否不大于5%。
C9.11.1 起重量综合误差
根据试验工况将小车停放在相应位置，起升机构按100%额定起重量加载，载荷离地100mm～200mm高度，悬空时间不少于10min。
整个过程中观察系统应当反映起重机械载荷的实时变化，待载荷稳定后观察显示屏上的载荷数值作为系统显示的数据记录为Qa；将现场经过标定的试验载荷作为检验载荷的实际数据记录为Qb。
选取在30%额定起重量与100%额定起重量之间其他两点的载荷继续进行重复前两款的试验。
做三次载荷试验后，按照GB/T 28264中7.1的要求计算起重量综合误差。