应在前层砼凝结之前，将次层混凝土浇筑完。如因运输浇筑等原因间歇时间过长应留施工缝。混凝土施工缝应符合以下要求:
8）施工缝的处理：在施工缝继续浇筑时，根据混凝土的施工及验收规范应符合以下规范：
9）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜、松动石子以及软弱的混凝土层，并充分润湿和冲洗干净，不得有积水。
10）浇筑混凝土前，宜先在施工缝铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
11）浇筑的混凝土应浇捣密实，浇筑层的厚度必须符合混凝土施工规范的规定。
12）振捣棒要“快插慢拔”,快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下部混凝土产生分层离析。慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所造成的空隙。
13）在浇筑过程中采用随时进行标高复测，发现有高差时，及时纠正。
14）对已浇筑完毕的混凝土，12小时以内应加以覆盖和浇水，并根据混凝土施工及验收规范的规定进行自然养护。
15）井圈井盖应完整无损，安装平稳，检查井预留支管、收水支管位置准确，按设计高程安放，接口应平整顺直，井内无杂物，井身尺寸偏差及井盖高程允许差应在规范标准内。
9、闭水试验
管道敷设完成回填之前，污水管道全线进行闭水试验，试验合格后方可回填；雨水管道按设计要求对部分管段进行闭水抽验，合格后方可回填。
10、沟槽回填
排水方涵及管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。根据现场土质分析可适当回填30cm灰土或砂砾，污水双壁波纹管道胸腔及管顶以上500mm范围内要用砂砾或细砂回填，并达到设计要求的压实度。
1）沟槽的回填，应符合规范要求，槽底于管顶以上50cm范围内，不得含有机物以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处周围，应用细粒土回填。尤其波纹管的回填，胸腔两侧及管顶以上500mm范围内均应回填细砂或天然砂等细粒土。回填土的含水量，应控制在最佳含水量附近。
2）回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。使用木夯、铁夯时，虚铺厚度小于等于20cm；使用蛙式夯时，虚铺厚度为20～25cm；使用压路机时，虚铺厚度为20～30cm；使用振动压路机时，虚铺厚度小于等于40cm。
3）回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。
4）回填土或其他回填材料运入槽内不得损伤管节及其接口。且应注意，根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得影响压实的范围内堆料。管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。
5）沟槽回填土的压实，应逐层进行，且不得损伤管道。管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤。
6）分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。采用木夯、蛙式打夯机等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm。
7）采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h。
8）管道沟槽位于路基范围内时，回填土的压实度均应符合路基施工的要求。
9）当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，以免损坏管道。
第二部分：道路工程 1、路基施工 1）场地清理：
⑴路基用地范围内的垃圾、有机物残渣、原地面以下至少300mm内的草皮、农作物的根系和表土应予以清除，运至弃土场内堆放在业主指定的地点。路基范围内应全面进行填前夯(压)实，其密实度应达到规定的要求。
⑵路基范围内的树木、灌木丛等在正式施工前必须全部砍掉并挖根，砍伐的树木应堆放在路基外妥善保管。并将路基用地范围内的坑穴用监理工程师同意的材料进行回填和夯实到周围地面标高。
⑶测量放线；
①根据图纸给出的导线点，在施工前应用全站仪放出路基中心线及路基下坡脚线，并用Φ10cm木橛钉出线位桩，间距40m，分别给出路基的设计高程，以铁钉标记。
②按设计计算填挖土方，设置好用地界桩的具体位置桩。采用钉桩或立杆的方法作为初步标志。
③当进行机械施工时应设专人指挥机械、保护桩橛，以免碰动。测量人员应加强复测，并经常检查，对遗失、倾斜者除补钉扶正外，要复测高程以免出现误差。
④项目经理部负责对所有的测量进行记录，并整理这些资料。当每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量员及其主管技术人员签字后交监理工程师核查。
⑤在边桩放样后，应进行边坡放样，每挖填一段后应复测中线桩，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。
⑥在填挖方接近完成时，应测设边桩和中心桩，每20m一个，并注明桩号、高程，以便进行路床施工。
⑷对施工段的现状土采样送至试验室，检测项目包括最大干容重、最佳含水量、CBR值、最大粒径值。施工中若土质变化时，必须重新进行检验。
2）土方路基开挖
⑴开挖之前，要充分考虑排水因素。可先施工雨污水排水管，土方施工时利用已形成的排水沟将水排出。
⑵开挖要自上而下地进行，避免超挖，一旦出现超挖，要用符合填料要求的土进行回填，回填后要进行压实，密实度必须达到设计规定的要求。
⑶路基挖方施工中设专人检查开挖断面和路线纵断高程，严格掌握，避免超挖。挖土方接近设计高程（15-30cm）时进行土路床的施工，按测量桩橛线位、高程及横坡要求，每20m一个断面，挂线并给出高程，撒石灰作出标志，平地机找平。应考虑因压实而产生的下沉量，预留虚高。平整后碾压密实，碾压需在土壤含水量最佳时进行，用重型振动压路机碾压成型，压实度需达到设计规定。
3）路基填方
路基填方应分层平行摊铺，用平地机整平，每层摊铺厚度依据压实机具的不同而定，一般每层松铺厚度不大于30cm，不小于10cm。每次的摊铺宽度应每侧超出路基设计宽度30cm左右，以保证路基边部的密实度，分段填筑时每一层应向邻近延伸，并按设计要求的坡度分层留台阶，使每一压实层相互交叠衔接，保证接头范围的压实度，平地机整平时应注意每层层面的纵横坡度，直线地段由两侧向中心刮平，曲线段由内侧向外侧刮平，保证层厚的均匀及平整度和压实度。
碾压时在接近最佳含水量时进行，不符合要求时洒水或翻松进行处理，碾压时直线段由两侧向路中心进行，曲线段由内侧向外侧进行，碾压机具选用15t以上的压路机或振动压路机进行碾压，直至路基表面无明显的轮迹且压实度达到规定的要求为止。
2、灰土垫层施工
本工程灰土垫层厚度为50cm，石灰剂量为6%。 1）、原材料质量控制
备料时，石灰的有效钙和氧化镁含量符合Ⅲ级石灰标准并经充
分溶解，粉碎土块的最大尺寸不大于15㎜。质量符合要求后方可使用。
2）、机械设备：
灰土垫层铺设需配备的机械设备有：
平地机1台、三轮压路机（18~21t）1台、振动压路机（CA30）1台、洒水车（8t）1台、装载机（ZL50）1台、团结车（JS-1）2台、稳定土路拌机1台等。
3）、施工方法：
A、材料摊铺：根据实验室提供的配合比及铺筑厚度按运料车辆吨位计算，现场每五米打格计量，均匀摊铺，土用装载机配合平地机整平，振动压路机排压2遍，人工配合，土中不能有杂物，含水量要求高于标准含水量的5~6%，摊铺完的基层表面平整顺适，高程、路拱符合设计要求。
B、拌和与整型：拌和采用路拌机拌和，拌和前检查材料摊铺质量合格，均匀后测含水量，拌和过程中在拌和工作面各两侧50㎝人工翻拌，拌和深度度宜侵入土基1~2㎝，拌和层底部不能有素土夹层，混合料拌和均匀后色泽均匀一致，含灰量均匀，没有灰条、灰团和花面，拌和合格后按高程横坡用平地机进行整型找平。
C、碾压：整型后立即进行碾压，先用振动压路机30㎝错轮碾压2遍，再用18~21t的三轮压路机在路基全宽内进行碾压，碾压2遍。碾压时，先轻后重、先慢后快，先振后静，碾压后压实度要完全符合规定的压实度。
D、接缝和调头处的处理 ：两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整型后，留50 ~ 100㎝不进行碾压，后一段施工时，与前一段留下未压部分一起在进行拌和。拌和机械及其他机械不在已压成的灰土层上调头，为保证灰土表层不受破坏。
E、养生：碾压完成经验收合格后，立即进行养生，养生期不少于7天，用洒水车进行养生应保持表面湿润，在养生期内封闭交通。
3、水泥稳定碎石底基层、基层施工
水泥稳定碎石底基层水泥剂量暂定为3%，基层水泥剂量暂定为5%，采用厂拌、摊铺机摊铺的方法,以保证混合料拌和均匀，含水量适宜。本工程水泥稳定碎石底基层厚18cm，可一次摊铺成型，基层厚为30cm，分两层铺筑。
水泥稳定碎石底基层和基层施工前应铺筑试验路段。试验路段是检验施工方案、水泥稳定碎石配合比，测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。一般会同监理工程师根据现场踏勘情况，共同选择具有代表性的路段作为试验段，编制施工方案报监理工程师审批后实施。在试验路段施工中，应有针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械、
碾压遍数的关系，试验路段结束后，编制试验路段施工总结，用以指导全面施工。
1）施工准备：
碎石使用前必须经过试验，其规格、级配应满足设计要求。因水泥稳定碎石从拌和到碾压成型需要一定的时间，即施工延迟时间一般控制在2小时以内。故水泥的选用除满足其技术性能外，最好选用矿渣硅酸盐水泥，其标号不低于32.5级，并宜选用终凝时间较长的水泥，不得使用快凝水泥、早强水泥及受潮变质水泥。
水泥稳定碎石基层施工前，应先由试验室做好原材料及重型击实试验，求得混合料的配合比及最大干容重和最佳含水量。基层中机轧碎石的压碎值均不大于30%，级配与水泥剂量应符合要求。如果达不到上述要求，要及时调整配合比。压实度以重型击实试验为标准，压实度必须达到标准规定。
2）拌和
拌和采用稳定土厂拌设备集中厂拌，拌和时应严格按照配合比计量。由于试验室与施工现场的条件与施工现场的条件不同，故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比略大，以保证水泥稳定碎石的强度。拌和前要首先测定出碎石的含水量，根据最佳含水量计算出拌和过程中水泥稳定碎石混合料应加水量。拌和后的混合料应色泽一致，颗料分布均匀，同时要进行水泥剂量和混合料含水量的检查，不符合要求应及时调整。
3）运输和摊铺
水稳碎石混合料拌和均匀后，用8t以上的自卸汽车运到施工现场进行摊铺。使用人工配合摊铺机摊铺整型，局部不平整处要及时找补平整，松铺系数按试验段所得数据计。摊铺后的水稳碎石基层表面要平整顺适，纵横坡度基本符合设计要求。在摊铺过程中要禁止任何车辆通行。
4）碾压
摊铺后要先用振动压路机静压一遍，以暴露潜在的不平整，不符合要求要及时加以修整。再用重型压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压，碾压至规定的压实度为止。在碾压过程中，表面应始终保持潮湿，过干时要及时洒水湿润。
5）“调头”处的处理
压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。如必须在路段上进行调头，应在调头处覆盖一层10cm厚的砂或砂砾，保护调头部分，使水泥稳定碎石层表面不受破坏。
6）接缝处理及养生
水泥稳定碎石层不同工作段衔接处应搭接。施工方法为：前一工