d.安装支承轴承组件及支承轴承润滑装置。
e.安装转子中心筒和端轴和密封盘到支承组件上，并安装临时支撑。 f.安装热端中间梁和支座刚性环组件到主支座组件上。 g.安装导向轴承组件和导向轴承润滑装置。 h.安装副支座到膨胀装置上，并安装临时支撑。 i.安装上下副支座管撑。
j.安装冷端一次风中心部分和管撑，并安装临时支撑。 k.安装余下的冷端刚性环和管撑。
l.安装主支座和轴向圆弧板到冷端一次风刚性环上，并安装临时支撑。 m.安装转子传动支撑，并安装临时支撑。
n.安装热端一次风中心部分和管撑，并安装临时支撑。 o.安装余下的热端刚性环和管撑。
p.安装余下的冷端连接板组件，包括冷端拉紧环、圆外壳、烟道角和一次风连接法兰。
q.安装转子外壳组件（副支座处外壳临时点焊）
r.安装余下的热端连接板组件，包括热端拉紧环、圆外壳、烟道角和一次风连接法兰（副支座处圆外壳临时点焊）。 s.安装转子模块和半模块。
t.安装副支座处刚性环和热端连接板副支座处圆外壳。 u.安装单送的传热元件，并调整转子椭圆度;安装围带组件。 v.安装传动装置、水冲洗管和灭火管、吹灰装置、火灾报警装置。 w.安装热端转子密封角钢和冷端密封弧板;安装径向、轴向、旁路密封。 x.调整扇形板预留密封间隙和轴向圆弧板预留密封间隙，并安装静密封。 y.安装辅助设备（包括气封管道、停转报警装置等）。 z.完成预热器和辅助设备的检查表进行预热器设备调试。 7.2.1.4作业方法、工艺要求及质量标准
1）空气预热器基础划线，膨胀装置安装、调整。
a根据GGH安装总图上所标的尺寸，在横梁上划出GGH的横向、纵向中心线，并根据图纸尺寸复查间距、对角线。
b沿横向、纵向中心线向两侧划出膨胀装置中心线。
c复测膨胀装置基础水平，根据GGH安装标高安装膨胀装置，使得每组膨胀装置上表面水平误差不大于1.5mm，标高误差不大于5mm。
d注意使滑动垫聚四氟乙烯面朝上，底垫光洁度高的一面朝下，使垫铁组形成相互滑动。
2）冷端中间梁、主支座及轴向圆弧板安装
a调整膨胀装置的垫片，使其标高符合要求，并且使各膨胀装置处于同一水平，误差在±2mm之内。将膨胀装置的底板与钢架进行焊接，膨胀支座的焊接仅在长边两端各100mm范围内施焊，焊高10mm。焊缝不要超过端头。利用冷端中间梁两侧设置的吊耳将梁在膨胀装置上就位，紧固梁和膨胀装置连接的螺栓。
b打开主支座门，确认有密封压板的一端为上部，在主支座组件上部焊接两只临时吊耳，将支座起吊就位在中间梁两端的刚性环上，中心偏差不大于±2mm。用临时支撑将支座装配件与冷端中间梁固定，临时支撑禁止与扇形板、轴向圆弧板焊接。将主支座与刚性环进行焊接。
3）支承轴承安装
a将轴承座就位，其外圆上十字中心线对准下梁中心线（注意进油口的位置）。 b调整膨胀装置垫片， 保证轴承座承载前、后的水平度为：0.42/1000。 c用煤油或其它轻质矿物油清洗轴承座后，用不脱毛的软布檫净。按顺序装人衬垫、轴承和过渡套。安装过程注意防尘和异物进入。
d安装稀油站管路和油位计等支承轴承润滑装置。
e端轴装配组件就位后注油、作油位标记、装防尘罩等，防尘罩结合面涂铁锚604密封剂。所有外露螺纹涂抹二硫化钼润滑脂。 f安装过程中不允许焊接电流通过轴承 4）中心筒及端轴安装
a拆除支承端轴保护罩，并清理支承端轴端部,去除所有毛刺和凸起。
b拆去冷端密封盘上扇形开口，在冷端中间梁上适当位置放好千斤顶，起吊中心筒与端轴装配件，先放到千斤顶上，慢慢放低千斤顶使中心筒下支承面坐落于支承轴承座上，确保过渡套和支承内圈的结合面达到要求。
c用防护罩或油布，塑料薄膜紧紧包住中心筒和支承座，防止灰尘、污物进入，
直到支承轴承组件安装完毕。
d用水平仪测量中心筒垂直度和端面水平度，使中心筒保持在铅直位置，用临时拉撑固定好中心筒，割去中心筒上部吊耳并磨平焊接表面。
e安装热端连接板中间梁和导向轴承组件，固定好中心筒。拆去垫块和千斤顶及临时拉撑，磨平焊疤。拆去运输压板，磨平中心筒表面，将冷端固定密封盘安装在冷端连接板中间梁上。
f用精密的水平仪放在中心筒上端面上，检查中心筒和支承轴承组合件的水平度，水平在各个方向上都应小于0.20mm/m，如有超差，需重新调整导向轴承座来找准。
g在扇形结合面上涂乐泰硅橡胶平面密封剂59675密封，所有外露螺纹和中心筒下部销子涂二硫化钼润滑脂。将冷端固定密封盘和中心筒对准中心后，调整其高度至规定间隙，然后对相应部位进行密封焊（包括对接面）。
5）热端连接板中间梁安装
a利用热端中间梁两侧吊耳起吊上梁，移去上梁上的临时支撑，使上梁中心孔穿过导向端轴，将上梁垂直就位于主支座上（注意对中），按照图纸要求进行焊接。 b在热端连结板安装完毕后，一、二次风仓间扇形板头部与热端密封盘间用垫片调至规定间隙，并保证扇形板能向预热器中心膨胀，装好扇 形板内侧定位销。
6）导向轴承组件安装
a拆卸并清理导向轴承各零件，用油石磨去残留毛刺。
b 热端连结板中间梁 定位于主支座后，拆除扇形板和固定密封盘上的临时支撑，把热端固定密封盘调平到适当的高度，使其与中心筒同轴，在安装导向轴承座前拆掉导向端轴上的保护盖（原螺栓也不能用）。
c解体导向端轴气封组件，注意对接面的位置。保证所有零件清洁且无毛刺。在所有接头和接合面涂抹“铁锚604密封胶”，在螺栓下贴合面和螺纹上涂二硫化钼润滑剂。在安装气封管路到气封装置上以前不要拆下管堵，以免弄脏管内表面。 d组装前，彻底清洗连接套管、轴承组件和轴承座。螺栓头结合面和螺纹面上涂上二硫化钼润滑剂，在连接套管和导向端轴结合面上要涂轻油，防渗漏的结合面涂上“铁锚604密封胶”。
e在导向轴承座盖和导向轴承座连接前先放好盘根，涂上密封胶，再用螺栓拧
紧。用吊环螺栓放低轴承座，带内外接头的一侧应近烟气侧。在端轴顶部锁紧螺栓上加1810—1844Nm（润滑后）的力矩，用锁紧盖迫使连接套管紧装到导向端轴上，锁紧螺栓和止动块。用压环和螺钉来调整轴承座，使轴承和轴承座支承面紧贴，并使压环压紧轴承外圈。
f用垫片和调节螺栓，调整导向轴承座的中心和水平度，用吸铁表架固定在锁紧盖上，转子旋转一圈，轴承座端面跳动应小于0.25mm，当轴承座的中心和水平度都调好后，每侧装上一套M20的紧固螺栓和螺母，但不焊接。
g轴承装好后应马上向轴承座内加预先过滤过的油，加到最高油位、油面以上，轴承座盖以下的外露金属表面应涂油或油脂防锈。在盖上导向轴承座盖以前，拆下轴承座上的吊环螺钉。安装导向轴承盖组件时，应注意将盘根正确就位。
h油循环装置连接到轴承油管路前，必须彻底清洗，连接后至少运行一小时，完毕后检查油位和清洗或更换滤芯。出油管位于吸油管180°向。
7）转子模块、半模块安装
a根据安装需要，移去外壳板和热端连接板上介于副支座间的壳板、刚性环等，拆除影响转子模块安装的临时撑筋，其余部件进行最终焊接。
b开始组装时，用转动手柄和上部中心筒销轴来转动中心筒，当相邻的三只模块吊装好且外侧圆圈上的螺栓紧固后，再用吊环螺栓在两模块之间的径向隔板外端适当位置的螺孔中，用它来拉动转子。
c为了保证轴承受力均衡，不论从一侧还是从两侧吊装模块，只允许按照转子装配组件图所示的安装工作顺序两两对称进行吊装，包括传热元件的装和拆。 d当模块上凸耳嵌入中心筒凹槽后，插入销轴，焊好垫圈，检查并确保下凸耳槽口和中心筒下部定位销正确就位。将螺旋扣调节器安装在主径向隔板和中间径向隔板之间，用于调匀模块。安装结束后，将其拆除，并磨平径向隔板上的焊疤，转子角钢按径向密封组件图的规定调节装配。
e冷端传热元件装入后，先在篮子调换门孔周围涂好乐泰平面密封剂，然后装门盖，以确保结合面处不泄漏。安装门盖组件时应保证门盖板内的方钢和中间径向隔板贴紧。待所有模块安装完毕且元件装满后，将上部中心筒销轴焊接至中心筒上。
8）传动围带及传动装置安装
a转子组装完毕后，在转子壳板外侧划出围带下平面定位基准线，其偏差不得超过±1.5。以此为基准，沿壳板周围均布焊装扁钢（注意：扁钢为临时用件，围带装完后拆除，其安装位置避让支承块的安装位）。
b在扁钢上安放围带长节与短节，各节间用长销和连接板连接，然后调整围带下平面的位置，使之符合图纸要求。以调整后围带上下平面为基准，安装小支承块和支承块（两者中心线与径向隔板中心线成2.5°的夹角，小支承块用于支承各连接板的上下平面，支承块用于支承围带的上下平面）。
c用围带装配装置和围带安装卡规调整围带的圆度指标，使之在最终装成时其高度偏差不超过±1.5，销轴位置偏差不超过±1，各销轴轴线铅直。须检查传动装置大齿轮与传动围带的配合尺寸。
d开口销装上后，销头或销脚均不得冒出外圆。围带穿越径向隔板缺口处的密封组件必须骑跨径向隔板（密封板盖住槽板和槽后板）。最后按图纸要求焊接完成后拆除扁钢和围带装配装置。
9）径向、轴向、旁路、静密封安装与调整
a按径向密封组件图的要求，装焊密封角钢。调整转子回转轴线铅直后，调整固定密封盘密封面与中心筒同轴。安装冷、热端转子中心筒密封，并调整到径向密封组件图中所示尺寸。
b安装并固定径向密封直尺。
c安装径向密封片，并调整其密封边缘到径向密封直尺。 d调整扇形板至预热器密封间隙调整图中所规定的尺寸：
e安装调整热端和冷端旁路密封角钢，使之与加工后的密封角钢和冷端密封圆弧板之间的尺寸符合图纸要求。
f安装热端与冷端的旁路密封片，并须按预热器的密封间隙调整图中规定的尺寸值进行细调。
g按轴向密封片组件图中要求安装轴向密封片。
h调整轴向密封板至预热器密封间隙调整图中规定的尺寸值：
i安装摩擦指针，并调整其超出密封片3mm左右，并确保其在运行中被磨损，到时如需要，可将扇形板调整到摩擦指针处，以取得较低漏风。
k所有密封部件安装完毕，应做一次全面检查，保证各部分间隙符合图纸和技