第5章 主要分项工程施工方案和技术措施
5.1 护坡施工 5.1.1土钉墙施工
土钉墙的施工随土方开挖分层进行。 5.1.1.1土钉墙的施工流程应符合下列规定：
开挖工作面,修整边坡→安设土钉（包括成孔、插钢筋、注浆）→绑扎钢筋网，加强
筋、土钉同加强筋焊接、加垫块→喷射第一层砼,厚度为50mm→喷射第二层砼→设置坡顶,坡面和坡脚排水措施。
5.1.1.2基坑边坡应分段分层开挖，每次超挖深度不得超过0.5m,边开挖，边人工修整边坡，边喷射砼，人工修整坡时，坡面不平整度不大于20mm。
5.1.1.3喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度为50mm，喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m-1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。
5.1.1.4喷射砼终凝2h后，应进行养护，根据现场实际情况可适当调整。面板砼强度等级不低于C20，砼最大骨料不大于1.5cm，喷层厚度不小于10cm。同时，土钉墙面板应在基槽上口处向外翻边0.80m；
5.1.1.5钢筋上每2.0m设置一个定位器，以确保钢筋在孔内居中，土钉端头预留出坡面15cm；常压灌浆，浆体强度不低于20MPa，灌浆材料为水泥浆；喷射砼中的钢筋网应调直除锈，钢筋与坡面间隙宜大于20mm，钢筋网应与土钉和加强筋连接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。
5.1.1.6土钉钢筋使用前应调直，除锈，注浆材料宜用1：0.45～0.50的水泥净浆。注浆压力不小于0.3MPa。
5.1.1.7注浆前应将孔内残留及松动废土渣清除干净，注管应插至距孔底250mm～500mm。
5.1.1.8对于可能遇管线区域，首先采用人工洛阳铲进行探勘，确定管线具体位置后，通知设计，调整设计方案，采取保护措施；
5.1.1.9在土钉施工时，对于存在与规范或设计要求偏差较大的土钉，应及时通知设计、甲方、监理，对其进行修整或重新采取补救措施以满足实际要求。
5.1.1.10原材料要求与配比
?水泥为P.s.a 32.5水泥，应有出厂合格证，砂为中砂或中粗砂，豆石粒径小于
15mm，不能使用含有活性二氧化硅的石料；
?速凝剂掺量由试验确定，初凝时间不大于15min.，终凝时间不大于20min.； ?不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO4计算超过水量1%的水； ?钢筋应有出厂合格证、原材料试验报告； ?材料进场后及时送检，并及时报验。
?常规C20石屑混凝土配比为：水泥：砂：石=1：2：2（具体配合由现场见证取样，试验室配比确定）。 5.1.2土钉墙施工流程
开挖工作面→修整边坡→安设土钉(包括成孔、插钢筋、注浆)→绑扎钢筋网、加强筋，土钉同加强筋焊接，加垫块→喷射砼→设置护顶、护脚。 5.1.3施工要求
基坑边坡原则上应分段分层开挖；每次超挖深度不超过设计深度0.5m；边开挖边人工修整边坡，人工修整坡时，坡面平整度应控制在20mm以内；
土钉成孔机具采用洛阳铲，成孔直径120mm，成孔后及时插放钢筋，并注浆； 土钉钢筋使用前先调直；
注浆材料采用水灰比为0.5的水泥净浆；
注浆前将孔内残留及松动废土渣清除干净，注管插至距孔底250mm～500mm； 钢筋网先调直，钢筋与坡面间隙小于20mm，钢筋网与土钉和加强筋焊接牢固，喷射砼时钢筋不晃动；
分段分片依次进行喷射砼，同一分段内自下而上喷射，一次喷射厚度为30mm—50mm，喷射时，喷头垂直受喷面，保持0.6m-1.0m的距离，喷射手注意控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象；
喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间依气温环境条件，一般为3d～7d； 5.1.4护坡桩及锚杆施工 (1)工序流程图
①护坡桩施工工艺流程图 螺旋钻成桩工艺流程
测量定桩位 → 钻进 →验孔 → 钢筋笼就位 → 灌注至设计标高 → 成桩 → 养护
②连梁施工工艺流程
清理桩头 → 绑钢筋 → 支模板 → 浇注砼 ③ 锚杆施工工艺流程
下料加工 定点抄平 → 钻机就位→ 钻孔 → 验孔 → 下钢绞线 → 压力注浆 → 腰梁制做→ 张拉锁定 试验 (2)护坡桩施工 ①护坡桩成孔
a．钻机对位：钻机转盘中心与桩位中心的偏差，垂直基坑方向不超过±2.0cm，沿基坑方向不超过±5.0cm。
b．钻机就位后，调整钻杆的垂直度，并在钻进过程中随时调整，垂直偏差不超过3%。
c．采用长螺旋钻机进成孔，保证孔壁稳定。
d.钻到设计标高，验孔合格后，立即下入钢筋笼并及时浇注砼。
e.如因地下水造成孔壁坍塌，采用先灌注混凝土后插钢筋笼的倒插钢筋笼施工工艺。
②钢筋笼制作及就位
a.钢筋笼的制做 加工前准备工作:
Ⅰ上岗人员应明确钢筋笼的技术要求，结构尺寸，焊工必须持有技术操作合格证及安全合格证方可上岗。
Ⅱ对所用钢筋应检查其种类，钢号及直径是否符合设计要求，是否有质量证明书或试验报告单，焊接用的钢筋应作可焊性和焊接质量试验，未经试验、检验不合格的钢筋，一律不准使用。
Ⅲ班前应有专人检查制做设备的工作性能是否正常，设备安置及线路架设是否安全合理，发现问题及时处理。
制做方法:
采用加强箍成型法。加强箍设于主筋内侧，制做时按设计位置做好加强箍，并标明主筋位置，主筋上标明加强箍位置。焊接时，以加强箍上的任一筋标记对准主筋中部的
加强箍标记，扶正加强箍，并校正加强箍与主筋垂直后，转动骨架，将其余主筋逐根按上法焊好，然后在模具支架上套入螺旋筋并绑扎牢固。
制做工艺及要求:
Ⅰ搭接焊： 焊缝宽度B≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d，单面焊接长度L≥10d，双面焊接长度L≥5d，同一截面焊接头不得超过50%。
II焊缝外观：严禁有裂纹、夹渣、弧坑、针状气孔和溶合性飞溅及脱焊，变形等现象，同时在焊接过程中，随时清除药皮。
III焊接骨架：主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm，保护层允许偏差±20mm。
IⅤ运输与堆放：运输时，吊钩应挂在焊有箍筋的主筋上，堆放时，同一规格的在一起，或按每类钢筋一起堆放，尽量避免重叠堆置。钢筋笼变形时予以调整，合格后方能使用。
b.钢筋笼的就位
I经验收合格的钢筋笼方能下入孔中。
II钢筋笼吊装就位时，要有专人指挥，作业时，吊车臂下严禁站人和通行。 III要求吊车司机操作准确、平衡，对准桩位，扶稳缓慢，不碰孔壁。 IV钢筋笼入孔后，要找正，以保证保护层厚度，并立即固定。 ③桩身混凝土灌注
a.护坡桩每台班留一组试块，试块制做时应随机取样。 b.灌注混凝土：采取直接灌注混凝土,混凝土强度C25。 ④桩顶连梁施工
在连梁施工前，必须将桩头上的杂物清干净，主筋位置调整正确，按设计要求进行连梁的钢筋绑扎、支模浇注砼。
（3） 锚杆施工
当土方挖至锚杆孔位标高以下0.5米左右时, 采用干作业法钻孔,钻孔采用螺旋钻具或人工成孔施工; 锚杆体安放时锚头丝扣长度外露应控制在1.00-1.50ｍ, 以便于张拉锁定; 锚杆体就位后用粘性土将锚杆孔壁至深度1-1.5ｍ处堵实,防止渗漏; 注浆材料为P.s.a 32.5纯水泥浆,水灰比1:0.5; 采用二次注浆, 第一次注浆到排气管出水泥浆为止(无压力要求),待2-5分钟后进行第二次注浆,将排气管扎结实牢固,注浆压力保持在10-15Ｋｇ/ｃｍ2, 稳定持续约2分钟; 锚杆张拉的初始应力为设计轴向拉力值的
1/5-1/10(0.1 Nｔ-0.2 Nｔ),初始张拉位移量不计, 然后稳慢加荷载到0.5Nｔ,稳定3分钟, 再增至设计拉力的75?(0.75 Nｔ), 稳定5分钟, 测量位移量锁定。
（4）工艺流程:
施工准备 移机就位 校正孔位调整角度 钻孔至设计深度 插放锚杆、注浆管 一次注浆、二次注浆（纯水泥浆，水灰比1：0.5） 养护 上钢腰梁及锚头 预应力张拉 锁紧螺栓 锚杆施工完继续挖土。
（5）施工步骤：
① 按钻机机高及导轨和枕木高度平整场地,将导轨安装牢固。 ② 钻机就位时对准孔位后，用量角器测量立轴倾角。 ③ 开钻时轻压、慢转。 ④ 采用常规泥浆钻进。
⑤ 钻孔完毕后，应立即将钢绞线和注浆管插入孔内，注浆管距孔底约150mm，为使钢绞线居孔中心，每隔2m绑扎一只支架。
⑥ 严格按设计水灰比配制水泥浆，充分搅拌。
⑦ 注浆采用2根1寸塑料管作导管，其中1根二次压浆用。采用二次注浆工艺，第一次灌注压力不小于0.5Mpa，第二次补浆压力1.0-1.5Mpa。第一次灌注时，开动注浆泵， 将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注，1小时后二次补浆。
⑧ 锚固体强度达到15MPa(约7天)后，按设计要求施加预应力，上紧锚头。 （6）锚杆施工的技术要求：
① 锚杆施工下钻前按照定孔位先挖，钻头对准孔中心，根据设计倾角（10-15?）进行调整定准孔位后方可开钻。
② 锚杆杆体制作前对进场材料进行复检。合格后方可使用，杆体制作应在现场平坦、坚实地面进行。
③ 根据设计杆体长度下料，下料尺寸误差不大于100mm。非锚固段套?20软塑料管,两端用铅丝扎紧并密封。杆体下端用编织袋扎紧,以使顺利下入孔底。
④ 杆体安放前，把注浆管（6”塑料管）插入隔离架中心孔底30-50cm，然后下入杆体，中途遇阻时，可适当调整提动杆体再重新下入。如处理无效时，应将杆体提出孔外，重新清孔。
⑤ 插入钢绞线时，孔口子留长度≥1.5m。
⑥ 注浆是锚杆施工的一道重要工序,直接决定锚杆的质量,本次锚杆施工进行二次压