序号 控制点 控制内容 执行标准 控制目标 检验 签认 方法 记录 检查组对记录 现场检查 现场检查 四 组装 3.壁板对接接头组装间隙符合图样要图样要求 求 4.壁板组装时,应保证内表面 齐平,纵焊缝错边量(焊条电 焊) ≤1mm ≤1mm 板厚≤10mm 板厚0.1且≤板厚0.11.5mm板厚>10mm ≤1.5mm 且≤板厚0.2且≤2mm 1.5mm 环焊缝错边量(焊条电焊) 上圈壁板≤8mm上圈壁板>8mm ≤1.5mm 5.组装焊接后, 板厚0.2A焊缝检查角变形 且≤2mm 纵焊缝1m弧形样板,环焊缝 1m直线样板检查 厚度≤12mm ≤12mm 12mm<厚度≤25mm ≤10mm B壁板局部变形应平缓,不应有GB50128-2005 ≤12mm 突然起伏,样板检查 ≤10mm 厚度≤12mm ≤15mm 12mm<厚度≤25mm ≤13mm (四)固定顶组装 ≤15mm 1.固定顶安装前,应检查包边角钢≤13mm 的半径偏差,符合半径偏差要求 2.罐顶支撑柱垂直度≤柱高 0.1%,且10mm ≤柱高 3.顶板应按画好的等分线对称0.1%,且GB50128-2005 组装. ±5mm顶板搭接宽度 10mm (五)附件安装 ±5mm 1.罐体的开孔接管,应符合下列 要求 A接管的中心位置≤10m B接管外伸长±5mm ≤10mm C开孔补强板曲率,应罐体一致 ±5mm D法兰密封面不应有焊瘤和划 痕,保证法兰面垂直或水平,法倾斜兰的螺栓孔应跨中安装 D1%,且倾斜D1%,且≤3mm ≤3mm 2.量油管和导向管垂直度 H0.1%,且≤10mm H0.1%且3.密封装置在安装过程中注意≤10mm 保护,不得损伤橡胶制品
A4 A4 A4 15
序号 控制点 控制内容 执行标准 控制目标 检验 签认 方法 记录 五 焊 接 (一)焊接工艺评定 焊接工艺评定符合<钢制压力容器焊接工艺>JB4708-2000要求，还应包括T形角焊缝试件 (二)焊工考核 按<现场设备\\工业管道焊接工程施工及验收规范>GB50236和<锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则>进行考试,并应符合下列规定1.试板的接头形式,焊接方法,焊接位置及材质等,均应适用与储罐的焊接 2.试板必须进行外观检查,射线家查和冷弯试验.射线检查JB/T4709-2007的II级合格 (三)焊前准备 1.根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书2.焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求3.焊接材料的管理应符合<焊接材料管理规程>JB/T3223 4.气体保护焊的气体纯度符合规范要求 四)焊接施工 1.定位焊及工卡具焊,由合格焊工承担,焊接工艺与正式焊相同.引弧熄弧不应在母材和完成的焊道上2.焊接前清除坡口两侧20mm范围铁锈,水分和污物3.始端应采用后退起弧法，始端弧坑填满，多层焊层间接头错开4．6mm≤板厚，搭接焊缝至少焊两遍5．当采用碳弧气刨，修整刨槽，磨去渗碳层6．下列环境不应进行焊接 A雨天或雪天及雾天 B焊条电焊时风速超过8m/S，气体保护焊风速2m/S C环境温度，碳素钢-20度，低合金钢-10度，不锈钢-5度
JB4708-2000 GB50128-2005 附录A GB50236—1998 <锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则> GB50128-2005 JB/T4709-2007 GB50128-2005 JB/T3223—1996 GB50128-2005 达到标准要求 定位焊缝长≤50mm 达到标准要求 审阅报告 现场检查 现场抽查现场检查 检查焊接记录 A4 A4 A2 A9 16
序号 控制点 控制内容 执行标准 控制目标 检验 签认 方法 记录 五 焊 接 D大气相对湿度超过90% 7．焊接时应按焊接工艺卡严格控制焊接线能量 （五）焊接顺序 1．底板焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜采用 A中幅板焊接，先短焊缝后长焊缝。初层应采用退焊或跳焊法。B弓形边缘板，先焊外300mm。罐底与罐壁连接角焊缝——边缘板对接及中幅板对接焊缝——边缘板与中幅板之间收缩缝C弓形边缘板对接焊缝初焊层，宜采用对称施焊法，焊工均匀分布D收缩缝第一层GB50128-2005 采用分段退焊或跳焊E罐底与罐壁的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝完成后施焊，数对焊工罐内外同一方向分段焊接，初层焊道采用退焊或跳焊2．壁板焊接宜采用先纵缝后环缝，焊完两圈壁板纵焊缝后在焊其间环缝。同一方向均匀施焊。3．固定顶顶板焊接，宜采用先焊内侧后焊外侧。径向采用隔缝对称法，由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接对称分布，同一方向分段退焊。 （六）修复 1．施工过程中产生的表面缺陷深度超过0.5mm打磨平滑,深度超过1mm补焊打磨2.焊缝表面缺陷超过外观检查规定时补焊或打磨3.焊缝内部缺陷,应GB50128-2005 探测缺陷深度位置,清除长度不应小于50mm,深度不大于板厚2/3。4.返修后的焊缝应按规定进行无损检测,达到合格标准5.焊接修补应按照焊接工艺进行。
达到方案要求 现场检查 A2 达到标准要求 现场检查 审阅焊接记录 检查返修记录 A4 17
序号 控制点 控制内容 执行标准 控制目标 达到标准要求 ≤0.5mm ≤100mm ≤焊缝长10% 达到标准要求 ≤0.5mm ≤100mm ≤焊缝长10% ≤1.5mm ≤2.0mm ≤2.0mm ≤2.5mm ≤3.0mm ≤3.0mm ≤1mm 符合标准要求 检验 签认 方法 记录 六 焊缝外观检查 1.焊缝检查前应将熔渣,飞溅清理干净 2.焊缝表面质量 A焊缝表面及热影响区不得由裂纹,气孔,夹渣,弧坑和未焊满的缺陷 B 对接焊缝咬边 深度≤0.5mm 长度≤100m 两侧咬边总长度≤焊缝长10% C边缘板的厚度大于或等于10mm时底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过度,且不应GB50128-2005 由咬边,T形接头符合图样规定 D 罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷.环向对接焊缝和罐底角焊缝低于母材表面的凹陷深度: ≤0.5mm 凹线的连续长度: ≤100mm 凹陷的总长度: ≤焊缝长10% E 焊缝余高 壁板厚度≤12mm 纵向≤1.5mm 环向≤2.0mm 底板≤2.0mm 12<壁板厚度≤25纵向≤2.5mm 环向≤3.0mm 底板≤3.0mm 内浮顶罐内侧焊缝余高≤1mm (一)焊接无损检测人员须具有GB50128-2005 相应的资格证书. (二)罐底的焊缝应进行检查 1.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验 53Kpa≤负压值 2.厚度大于等于10mm的边缘板,每条焊缝的外端300mm,应进行射线检测,厚度小于10mm的边缘板按每个焊工300mm,进行至少抽查一条低合金钢板厚大于16mm，II级合格；其它III级合格
检查焊接检查记录现场检查 A4 审阅报告 现场检查审阅记录 审阅报告 七 焊缝无损检测 53Kpa≤负压值 低合金GB50128-2005 钢板厚 大于JB/T4730-2005 16mm，II级合格；其它III级合格 18
序号 控制点 控制内容 执行标准 3.底板三层钢板搭接接头焊缝和对接T字焊缝的根部焊完后在三个方向各200mm范围内应进行渗透检测,全部焊完后应进行渗透检测或磁粉检测. I级合格 (三)壁板焊缝检查 1.纵向焊缝 A底圈板厚小于等于10mm时,每条纵焊缝任取300mm进行RT,当板厚大于10mm小于等于25mm 时每条焊缝取2个300mm进行RT,其中一个位置靠底板. B其他各圈板厚小于等于25mm时,每名焊工每种板厚,在最初3m任取300mm进行RT,以后每种板厚30mm及其尾数内取300mm进行RT. C板厚小于等于10mm时,底圈壁板T字缝25%进行RT,其他各圈壁板B条中25%位于T字缝.当板厚大于10mm时全部T字缝进行RT. 2.环向焊缝:每种板厚最初3m任取300mm进行RT,以后每种板厚每60m及尾数任取300mm进行RT. 3.除T字缝外,可用UT代替RT,其中20%用RT复验. 4.RT或UT检测不合格时,缺陷距端部不足75mm,应延伸300mm补充检测,如延伸不合格继续延伸检查 5.检查位置由质量检查员确定. 低合金钢板厚大于16mm，II级合格；其它III级合格 控制目标 检验 签认 方法 记录 七 焊缝无损检测 I级合格 GB50128-2005 JB/T4730-2005 低合金钢板厚大于16mm，II级合格；其它III级合格 审阅报告 (四)底圈壁板与罐底的T字接头的罐内角焊缝 边缘板大于等于8mm,且壁板板厚大于等于16mm,进行MT或PTI级合格 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200KPa空气检查无渗漏 GB50128-2005 JB/T4730-2005 I级合格 审阅报告 GB50128-2005 JB/T4730-2005 无渗漏 现场检查 19