③钢筋表面不得有锈蚀、漆污、死弯等缺陷，调整后表面伤痕及侵蚀不得使钢筋截面减少。
④钢筋在运输、储存过程中保留好标牌，并分批堆放整齐，避免受到侵蚀和污染。 ⑤使用过程中，如需对钢筋的类别和直径进行调换、替代时，必须征得设计单位同意，并得到监理工程师的认可。
⑥钢筋加工后，按《混凝土结构工程施工质量验收规范》钢筋加工允许偏差对加工质量进行检查，见表5-4。
表5-4钢筋加工允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 ⑵钢筋加工制作 ①钢筋采用现场加工制作，根据设计要求直径大于25的钢筋采用机械连接，采用I级接头，其余采用焊接或绑扎。板、墙直径大于28的钢筋亦采用机械连接，采用I级接头，其余钢筋采用焊接或绑扎。机械连接符合《钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）》的规定。
②钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求和相关规定。
③焊接时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后，焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。对钢筋端部的扭曲、弯折须矫正或切除。 ⑶半成品钢筋安装
①所用的钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。
②焊接成型后的钢筋网片、骨架安装稳定牢固，确保在混凝土浇筑过程中不发生松动、位移或变形。
③钢筋安装采取在钢筋和模板之间设置足够数量的预制混凝土垫块（或其它垫块），以确保钢筋保护层厚度满足设计要求。
④同一根钢筋上的接头数量满足在30d、且＜50cm的范围内只准有一个，同一截面上接头数量不得超过钢筋总数的50%。
⑤主筋安装时，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，且不
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得位于最大弯矩处。 ⑥绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。 ⑦钢筋纵、横主筋交叉点，采用铁丝绑扎牢靠，其余部分采取梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。
⑧钢筋安装允许偏差及钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见表5-5。
表5-5钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项 目 绑扎钢筋网 长、宽 网眼尺寸 绑扎钢筋骨架 长 宽、高 间 距 排 距 受力钢筋 保护层厚度 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 ＋3，0 钢尺和塞尺检查 注：a.检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值： b.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍尺寸的偏差。
基 础 柱、梁 板、墙、壳 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 5.4.2.9、支架、模板施工
施工联络通道侧墙、顶板采用定型钢模，支架采用型钢支架。
⑴由于联络通道模板及支架的安装、拆卸全部人力操作，施工难度大，根据施工特点及通道防水设计要求，侧墙采用3015钢模，拱顶采用定型钢模，型钢支设加固。为避免混凝土的收缩与徐变和施工误差对通道净空的影响，将模板顶板弧半径扩大3cm。
⑵模板及支架就位
清理模板表面浮锈，涂刷脱膜剂，严禁遗漏，模板试调时，应严格按照施工放线进行，确保衬砌净空尺寸满足设计。
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挡头板安装过程中，严禁破坏防水板、止水带等。如有不慎对以上构件造成损坏应立即报告现场领工员，以及时采取补救措施。
⑶侧墙施工，模板采用标准钢模。内模在高度方向上每隔一定距离（约2m左右）开“门子板”以便振捣砼。侧墙支模体系示图见图5-27:
图5-27 侧墙、拱顶支模体系示意图
5.4.2.10、模板的拆除
⑴模板的拆除顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位的以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 ⑵先拆除侧面模板，再拆除承重模板。
⑶支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。
⑷拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。 5.4.2.**、浇灌混凝土
混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P10的商品混凝土，砼由溜灰管输入端头井下的四轮车内，然后送至至工作面进行浇注。
通道顶板内的混凝土浇筑采用分段浇筑的施工方式，必要时用气动输送泵输送混凝土，采用外部震捣（敲击），以提高工作效率，确保砼质量。
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6 收尾工作
6.1、解冻
6.1.1根据设计要求及现场实际条件，1#、2#联络通道采用自然解冻。 6.1.2解冻完成后将冷冻管切割，并进行封孔、注浆。 6.2、融沉控制及注浆 6.2.1、融沉控制
联络通道自然解冻然后进行融沉注浆。在融沉注浆之前先进行充填注浆。 6.2.2、注浆工艺 ⑴注浆材料
①衬砌壁后充填注浆采用1：0.8-1单液水泥浆。
②融沉补偿注浆浆液以水泥-水玻璃浆液为主，单液为辅。水泥-水玻璃浆液体积配比为1：1，其中水泥浆水灰比为1：1。水玻璃溶液采用B35～B40水玻璃加1-2倍体积的水稀释。 ⑵注浆时间
所有冻结孔封孔完毕并且结构层施工完毕强度达到60%时即可进行壁后充填注浆，一般在冻结结束后3-7天即可注浆。这样能有效地保护因冻土的融化而损坏上部及周围的管线，减少隧道的下沉。 ⑶注浆压力
为防止隧道管片及联络通道结构受到影响，拟选用小压力、多注次的方式；充填注浆压力通道为不大于静水压力，泵站压力不大于0.1MPa。 ⑷注浆顺序
管片底部——喇叭口处——通道和泵站。每一注浆段中遵循先下部、后上部的原则，使加固的浆液逐渐向上扩展，避免死角，改善隧道和联络通道底部土体，提高充填效果。
⑸融沉注浆量
注浆流量控制在10～15L/min，单孔注浆量以注浆压力上升到0.5MPa为限，每天注浆一次。根据以往经验，融沉注浆总量一般为冻土体积的10%左右,实际用量以隧道和地面不沉降为准。
⑹注浆设备：注浆选用BW250型变速注浆泵。 ⑺注浆施工过程的监测
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控制地面的沉降变形是注浆的目的。因此，解冻过程中，要加强地面变形监测、冻土温度监测、冻结壁后水土压力监测。另外，注浆施工过程中，浆液的压力可以通过在相邻注浆孔安装压力表来反映。以上综合监测数据是注浆参数调整的依据。 ⑻注浆结束标准
a注浆要根据沉降监测反馈的信息和注浆压力来控制（0.5MPa压不进浆）。当联络通道隆起2.0mm即可暂停注浆，后期仍要根据监测反馈的信息跟踪注浆。 b融沉注浆的结束是以地面变形稳定为依据。若地面沉降日变化量连续半个月保持在0.3mm以内。累计沉降量小于1mm，融沉注浆结束。
c注浆结束后，要再注入双液浆封堵注浆管，并由人工修整管口与砌筑面相平，即保证结构强度，又美观、整齐。 6.2.3、注浆管的施工技术要求
注浆孔设置间距为1.5m。注浆管长1.7m～3.53m不等，单根注浆管上焊接止水钢板的数量不得低于一道。注浆管结构及注浆孔布设示意图分见图6-1、6-2 、6-3
图6-1注浆管结构示意图
图6-2 1#联络通道注浆孔布设示意图
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