第五节 法兰和阀门监理控制要点
1、法兰应符合现行国家标准《钢制管法兰技术条件》GB/T9124的相关规定，安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。
2、法兰安装应符合下列规定：
1）两个法兰连接端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的1.5 % ,且不得大于2mm 。不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。
2）法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得大于孔径的5 % ，垂直偏差应为0?2mm 。
3）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定。
4）垫片应采用高压垫片，其材质和涂料应符合设计要求。垫片尺寸应与法兰密封面相同，当垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得采用直缝对接。
5）不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的ü方法进行法兰安装。 6）法兰内侧应进行封底焊。
7）法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护。
8）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称、均匀地进行，松紧应适度。紧固后丝扣外露长度应为2 倍?3倍螺距，当需用垫圈调整时，每个螺栓应只能使用一个垫圈。
9）法兰距支架或墙面的净距不应小于200mm。
3、泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管，厚壁管厚度不得小于母管厚度的60%，且不得大于8mm 。
4、阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后应进行记录，并可按本规范规定填写。
5、阀门安装应符合下列规定：
1）阀门吊装应平稳，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；
2）安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物； 3）阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置； 4）阀门应按标注方向进行安装；
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5）当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周范围内； 6）阀门的焊接应符合规范的规定；
7）当焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上； 8）阀门焊接完成降至环境温度后方可操作； 9）焊接蝶阀的安装应符合下列规定：
（1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，不得垂直安装；
（2）安装焊接前应关闭阀板，并应采取保护措施；
10）当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。焊接过程中应对阀体进行降温。
6、阀门安装完毕后应正常开启2次?3次。
7、阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板，热水管道应在阀门和堵板之间充满水。
8、电动调节阀的安装规定：
1）电动调节阀安装之前应将管道内的污物和焊渣清除干净；
2）当电动调节阀安装在露天或高温场合时，应采取防水、降温措施； 3）当电动调节阀安装在有震源的地方时，应采取防震措施； 4）电动调节阀应按介质流向安装；
5）电动调节阀宜水平或垂直安装，当倾斜安装时，应对阀体采取支承措施； 6）电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。
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第六节 焊接及检验监理控制要点
1、焊接工艺应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的相关规定。
2、管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告，复验报告内容可按本规范的规定执行。
3、焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
4、焊接施工单位应符合下列规定：
1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检査人员和检验人员； 2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠； 3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。
5）焊工应持有效合格证，并应在合格证准予的范围内焊接。
6、当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，在实施焊接施前应进行焊接工艺评定。
7、实施焊接前应编写焊接工艺方案，并应包括下列内容： 1）管材、板材性能和焊接材料； 2）焊接方法；
3）坡口形式及制作方法； 4）焊接结构形式及外形尺寸； 5）焊接接头的组对要求及允许偏差； 6）焊接电流的选择； 7）焊接质量保证措施； 8）检验方法及合格标准。
8、钢管和现场制作的管件，焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接应采用气体保护焊。 9、焊缝位置应符合下列规定：
1）钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中的区域；
2）管道任何位置不得有十字形焊缝； 3）管道在支架处不得有环形焊缝；
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4 当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于100mm;
5 容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm ; 6 管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150mm;
7 在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径，且不得小于70mm。
10、管口质量检验应符合下列规定：
1 钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并应将毛刺、熔渣清理干净； 2 管口加工的允许偏差应符合规定。
7.11、焊接坡口应按设计规定进行加工。当设计无规定时，坡口形式和尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236
(d) 内壁尺寸不相等的削薄
14、当使用钢板制造可双面焊接的容器时，对口错边量应符合下列规定： 1 纵向焊缝的错边量不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm ； 2 环焊缝应符合下列规定：
1)当壁厚小于或等于6mm 时，错边量不得大于壁厚的25% ;
2)当壁厚大于6mm 且小于或等于10mm 时，错边量不得大于壁厚的20% ; 3)当壁厚大于10mm 时，错边量不得大于壁厚的10%加1mm , 且不得大于4mm 。
15、不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接。
16、对口前应检査坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。
17、潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接。 18、焊件组对的定位焊应符合下列规定：
1）在焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应在处理后焊接； 2）应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺； 3）在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊； 4）定位焊应均匀分布，点焊长度及点焊数应符合规定。
19、气焊应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的2/3，
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每道焊缝应一次焊完。
20、当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时，焊接层数不得少于2层。管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。
21、多层焊接应符合下列规定：
1）第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿。各层焊缝的接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8倍?1.2倍。不得在焊件的非焊接表面引弧；
2）每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并应进行外观检查。发现缺陷时应铲除重焊。
22、在焊缝未冷却至环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。 23、在0°C以下环境中焊接应符合下列规定： 1）现场应有防风、防雪措施； 2）焊接前应清除管道上的冰、霜或雪；
3）预热温度应根据焊接工艺确定，预热范围应在焊口两侧50mm; 4）焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。 24、在焊缝附近明显处应有焊工代号标识。 25、焊接质量检验应按下列次序进行： 1）对口质量检验； 2）外观质量检验； 3）无损探伤检验； 4）强度和严密性试验。
26、焊缝应进行100%外观质量检验，并应符合下列规定：
1）焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；
2）焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡；
3）加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且应小于或等于5mm。焊缝宽度应焊出坡口边缘1.5mm?2.0mm ；
4）咬边深度应小于0.5 mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10 % ; 5）表面凹陷深度不得大于0.5mm ,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10% ; 6）焊缝表面检査完毕后应填写检验报告，并可按规范
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