抱箍，承重环或抱箍的宽度应为保温层厚度的2/3 ,并应对承重环或抱箍进行防腐。
9、硬质保温施工应按设计要求预留伸缩缝，当设计无要求时应符合下列规定： 1）两固定支架间的水平管道至少应预留1 道伸缩缝； 2）立式设备及垂直管道，应在支承环下面预留伸缩缝； 3）弯头两端的直管段上，宜各预留1 道伸缩缝；
4）当两弯头之间的距离小于lm 时，可仅预留1 道伸缩缝；
5）管径大于DN300、介质温度大于120°C的管道应在弯头中部预留道伸缩缝； 6）伸缩缝的宽度：管道宜为20mm , 设备宜为25mm ;
7）伸缩缝材料应采用导热系数与保温材料相接近的软质保温材料，并应充填严实、捆扎牢固。
10、设备应按设计要求进行保温。当保温层遮盖设备铭牌时，应将铭牌复制到保温层外。 11、保温层端部应做封端处理。设备人孔、手孔等需要拆装的部位，保温层应做成45°坡面。
12、保温结构不应影响阀门、法兰的更换及维修。靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm 的空隙。有冷紧或热紧要求的法兰，应在完成冷紧或热紧后再进行保温。
13、纤维制品保温层应与被保温表面贴实，纵向接缝应位于下方45°位置，接头处不得有间隙。双层保温结构的层间应盖缝，表面应保持平整，厚度应均匀，捆扎间距不应大于200 m m，并应适当紧固。
14、软质复合硅酸盐保温材料应按设计要求施工。当设计无要求时，每层可抹10mm 并应压实，待第一层有一定强度后,再抹第二层并应压光。
15、预制保温管道保温质量检验应按本规范相关执行。 16、现场保温层施工质量检验应符合下列规定：
1）保温固定件、支承件的安装应正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求。
2）保温层厚度应符合设计要求。
3）保温层密度应现场取试样检查。对棉毡类保温层，密度允许偏差为0?10%，保温板、壳类密度允许偏差为0?5%;聚氨酯类保温的密度不得小于设计要求。
4）保温层施工允许偏差及检验方法应符合的规定。
21
第九节 保护层监理控制要点
1、保护层施工前，保温层应已干燥并经检查合格，保护层应牢固、严密。 2、复合材料保护层施工规定：
1）玻璃纤维布应以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接不应小于50mm。布带两端及每隔300mm应采用镀锌钢丝或钢带捆扎，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求，搭接处应进行防水处理。
2）复合铝箔接缝处应采用压敏胶带粘贴、铆钉固定。
3）玻璃钢保护壳连接处应采用铆钉固定，沿轴向搭接宽度应为50mm?60mm，环向搭接宽度应为40mm?50mm。
4）用于软质保温材料保护层的铝塑复合板正面应朝外，不得损伤其表面。轴向接缝应用保温钉固定，且间距应为60mm?80mm。环向搭接宽度应为30mm?40mm ,纵向搭接宽度不得小于10m mo
5）当垂直管道及设备的保护层采用复合铝箔、玻璃钢保护壳和铝塑复合板等时，应由下向上，成顺水接缝。
3.3、石棉水泥保护层施工规定：
1）石棉水泥不得采用闪石棉等国家禁止使用的石棉制品；
2）涂抹石棉水泥保护层应检查钢丝网有无松动，并应对有缺陷的部位进行修整，保温层的空隙应采用胶泥填充。保护层应分2 层，首层应找平、挤压严实，第2 层应在首层稍干后加灰泥压实、压光。保护层厚度不应小于15mm ;
3）抹面保护层的灰浆干燥后不得产生裂缝、脱壳等现象，金属网不得外露； 4）抹面保护层未硬化前应防雨雪。当环境温度小于5°C，应采取防冻措施。 3.4、金属保护层施工规定：
1）金属保护层材料应符合设计要求，当设计无要求时，宜选用镀锌薄钢板或铝合金板。 2）安装前，金属板两边应先压出两道半圆凸缘。设备的保温，可在每张金属板对角线上压两条交叉筋线。
3）水平管道的施工可直接将金属板卷合在保温层外，并应按管道坡向自下而上顺序安装。两板环向半圆凸缘应重叠，金属板接口应在管道下方。
4）搭接处应采用铆钉固定，其间距不应大于200mm。
22
5）金属保护层应留出设备及管道运行受热膨胀量。
6）当在结露或潮湿环境安装时，金属保护层应嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。 7）金属保护层上不得踩踏或堆放物品。 5、保护层质量检验规定：
1）缠绕式保护层应裹紧，搭接部分应为100mm?150mm，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点应采用镀锌钢丝或箍带捆扎结实，接缝处应进行防水处理。
2）保护层表面应平整光洁、轮廓整齐，镀锌钢丝头不得外露，抹面层不得有酥松和裂缝。 3）金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。保护层的环向接缝应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的不圆度不得大于10mm。
4）保护层表面不平度允许偏差及检验方法应符合规定。
23
第十节 压力试验、清洗监理控制要点 1、压力试验
1.1 供热管网工程施工完成后应按设计要求进行强度试验和严密性试验，当设计无要求时应符合下列规定：
1）强度试验压力应为1.5倍设计压力，且不得小于0.6MPa ;严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得小于0.6MPa；
2）当设备有特殊要求时，试验压力应按产品说明书或根据设备性质确定； 3）开式设备应进行满水试验，以无渗漏为合格。
1.2 压力试验应按强度试验、严密性试验的顺序进行，试验介质宜采用清洁水。 1.3 压力试验前，焊接质量外观和无损检验应合格。
1.4 安全阀的爆破片与仪表组件等应拆除或已加盲板隔离。加盲板处应有明显的标记，并应做记录。安全阀应处于全开，填料应密实。
1.5 压力试验应编制试验方案，并应报有关单位审批。试验前应进行技术、安全交底。 1.6 压力试验前应划定试验区、设置安全标志。在整个试验过程应有专人值守，无关人员不得进入试验区。
1.7 站内、检查室和沟槽中应有可靠的排水系统。试验现场应进行清理，具备检查的条件。 1.8 强度试验前应完成下列工作：
1）强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温及设备安装前进行。 2）管道安装使用的材料、设备资料应齐全。
3）管道自由端的临时加固装置应安装完成，并应经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与其他管线应用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。
4）试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1.0级，量程应为试验压力的1.5倍?2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。
1.9 严密性试验前应完成下列工作：
1）严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行。压力试验长度宜为一个完整的设计施工段。
2）试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1 . 5级，量程应为试验压力的1 . 5倍?2 倍，数量不得少于2 块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。 _
3）横向型、铰接型补偿器在严密性试验前不宜进行预变位。
24
4）管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求。
5）管道自由端的临时加固装置已安装完成，并经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。‘
1.10压力试验应符合下列规定：
1）当管道充水时应将管道及设备中的空气排尽。
2）试验时环境温度不宜低于5°C。当环境温度低于5°C时，应有防冻措施。
3）当运行管道与压力试验管道之间的温度差大于100°C时，应根据传热量对压力试验的影响采取运行管道和试验管道安全的措施。
4）地面高差较大的管道，试验介质的静压应计入试验压力中。热水管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得大于管道及设备能承受的额定压力。
5）压力试验方法和合格判定应符合表8.1.1 0的规定。
1.11 试验过程中发现渗漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
1.12 试验结束后应及时排尽管内积水、拆除试验用临时加固装置。排水时不得形成负压，试验用水应排到指定地点，不得随意排放，不得污染环境。
1.13 压力试验合格后应填写供热管道水压试验记录、设备强度和严密性试验记录，并应按规范填写。
2、清洗
2.1 供热管网的清洗应在试运行前进行，并应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定。
2.2 清洗方法应根据设计及供热管网的运行要求、介质类别确定。可采用人工清洗、水力冲洗和气体吹洗。当采用人工清洗时，管道的公称直径应大于或等于DJV800; 蒸汽管道应采用蒸汽吹洗。
2.3 清洗前应编制清洗方案，并应报有关单位审批。方案中应包括清洗方法、技术要求、操作及安全措施等内容。清洗前应进行技术、安全交底。
2.4 清洗前应完成下列工作：
1）减压器、疏水器、流量计和流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等应已拆下并妥善存放，待清洗结束后方可复装。
2）不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应隔开或拆除。
25