27、焊缝应进行无损检测，并应符合下列规定： 1）应由有资质的单位进行检测。
2）宜采用射线探伤。当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。
3）无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定： (1)干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100 %无损探伤检测；
(2)穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河或湖等的管道在岸边各10 m范围内的焊缝应进行100 %无损探伤；
(3)不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检测； (4) 现场制作的各种承压设备和管件，应进行100%无损探伤检测；
(5)其他无损探伤检测数量应按表5.7. 2 7的规定执行，且每个焊工不应少于一个焊缝。 4）无损检测合格标准应符合设计的要求。当设计未规定时，应符合下列规定： (1)要求进行100 %无损探伤的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605的n 级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB /T 11345的I 级质量要求。
(2) 要求进行无损检测抽检的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T 12605的IE级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》G B / T 11345的n 级质量要求。
5）当无损探伤抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，并应按下列规定扩大检验：
(1)每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。
(2)第二次抽检仍出现不合格焊缝，应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。
(3)同一焊缝的返修次数不应大于2次。
6）对焊缝无损探伤记录应进行整理，并应纳入竣工资料中。
28、焊接质量应根据每道焊缝外观质量和无损探伤记录结果进行综合评价，并应按规范规定填写焊缝综合质量记录表。
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29、焊接工作完成后应按本规范规定编制焊缝排位记录及示意图。 .
30、支架、吊架的焊缝均应进行检査，固定支架的焊接安装应按规范的规定进行检查和记录。
31、管道焊接完成并检验合格后应进行强度和严密性试验，并应符合规范的规定
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第七节 防腐监理控制要点
1、防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。
2、防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒。所用材料应在有效期内使用。
3、涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时，应符合下列规定：
1）涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；
2）涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。
4、当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配，配比应合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释，搅拌应均勻，色调应一致，并应密封保存。
5、涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材奉面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923的相关规定。
6、涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为5°C?40°C，相对湿度不应大于75 % 。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋。在环境温度在5°C以下施工时应有防冻措施，在相对湿度大于75%时应采取防结露措施。
7、现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后,漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。
8、对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业。
9、对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用。
10、对管道、管路附件、设备和支架装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位，安装前应预先涂刷。
11、预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。 12、涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。
13、聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB /T23257的相关规定。
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14、当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定： 1）底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；
2）玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量应为10m m ?15mm。当采用机械缠绕时，缠布机应稳定勻速，并应与钢管旋转转速相配合；
3）玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油； 4）防腐层的厚度不得小于设计厚度。玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙，缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200mm?250mm空白段。
15、涂料的涂刷应符合下列规定：
1）涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符合产品说明书的要求，面层颜色应一致； 2）漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均勻完整，不得漏涂、损坏；
3）色环宽度应一致，间距应均匀，且应与管道轴线垂直； 4）当设计有要求时应进行涂层附着力测试；
5）钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7.1.15的规定。
16、工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。
17、埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：
1）安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019的相关规定执行；
2）牺牲阳极填包料应注水浸润；
3）牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理； 4）对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于_0.85Vcse。
18、当保温外保护层来用金属板时，表面应清理干净，缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐。
19、钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。
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第八节 保温监理控制要点
1、保温材料的品种、规格、性能等应符合设计和环保的要求，产品应具有质量合格证明文件。
2、保温材料检验应符合下列规定：
1）保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检査验收，并应从进场的每批材料中，任选1组?2组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水）率等测定；
2）应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性；
3）按工程要求可进行现场抽检。
3、施工现场应对保温管和保温材料进行妥善保管，不得雨淋、受潮。受潮的材料经过干燥处理后应进行检测，不合格时不得使用。
4、管道、管路附件、设备的保温应在压力试验、防腐验收合格后进行。当钢管需预先做保温时，应将环形焊缝等需检查处留出，待各项检验合格后，方可对留出部位进行防腐、保温。
5 在雨、雪天进行室外保温施工时应采取防水措施。
6、当采用湿法保温时，施工环境温度不得低于5°C，否则应采取防冻措施。 7、保温层施作应符合下列规定：
1）当保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层逐层施工；
2）保温棉毡、垫的密实度应均匀，外形应规整，保温厚度和容重应符合设计要求； 3）瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于5 mm。当保温层为聚氨酯瓦块时，应用同类材料将缝隙填满。其他类硬质保温瓦内应抹3mm ?5mm 厚的石棉灰胶泥层，并应砌严密。保温层应错缝铺设，缝隙处应采用石棉灰胶泥填实。当使用两层以上的保温制品时，同层应错缝，里外层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。每块瓦应使用两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求；
4）支架及管道设备等部位的保温，应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动及设备的正常运行；
5）管道端部或有盲板的部位应做保温。
8、立式设备和垂直管道应设置保温固定件或支撑件，每隔3m?5 m 应设保温层承重环或
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