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验收基坑，对不适合作基础持力层的土层应彻底挖去，然后再根据设计要求认真做好处理工作，直至达到设计要求。通过监理部门，并做好隐蔽工程记录和签证，才能进行下道工序施工。
1.2、素砼垫层严格按照设计要求强度的混凝土，按水平控制点浇筑，再用平板振动器纵横依次振实，抹平，在其强度达到1.2Mpa以后，才能在其上面施工。 2、现浇钢筋混凝土工程 2.1蜂窝
2.1.1、现象及原因：混凝土结构局部质量出现的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
(2)混凝土未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (4)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 2.1.2、防治的措施：
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂根子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 2.2、麻面
2.2.1、现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2.2.2、产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
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(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2.3、防治的措施
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸等堵严；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 2.3、孔洞
2.3.1、现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 2.3.2、产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 2.3.3、防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 2.4、露筋
2.4.1、现象：混凝土内部主筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 2.4.2、产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模
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板外露;
(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
(3)混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏。 2.4.3、防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 (2)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 2.5、缝隙、夹层
2.5.1现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 2.5.2、产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； 2.5.3、防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5
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水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 2.6、缺棱掉角
2.6.1现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 2.6.2、产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 2.6.3、防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
2.7、表面不平整
2.7.1、现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 2.7.2、产生的原因
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕 2.7.3、防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土
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强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。 3、混凝土裂缝
混凝土结构及构件产生裂缝是一种常见的质量通病，裂缝的原因也极其错综复杂。
3.1混凝土干缩裂缝 3.1.1、裂缝特征
混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05~0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性。较薄的梁、板类构件多沿短方向分布；整体性结构，多发生在结构变截面处;平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。 3.1.2、原因分析 干缩裂缝产生的原因是:
(1)混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩较小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。
(2)混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。 (3)采用含泥量多的粉砂配制混凝土。
(4)混凝土受过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。 3.1.3、预防措施
(1)混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，并应对板面进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
(2)加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期堆放的预制构件宜覆盖，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。 (3)浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。
(4)混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护；大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。
3.1.4、处理方法：
此类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋锈蚀，且有损美观，故一般可在表