东华理工长江学院毕业设计 工艺规程的编制
3．工艺规程的编制
采用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸、相互位置关系和表面质量，使其成为可完成某种使用要求的过程，称为机械加工 过程。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。机械加工工艺规程是指导生产活动的重要文件。
3．１ 定位基准的选择
而在选择基准的时候需要同时考虑三个问题：1.用哪一个表面作为加工时的
精基面，有利于经济、合理地达到零件的加工精度要求？2.为加工出所要达到要求的精基面，应采用哪个表面作为粗基面？3.是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用第二个精基面？
基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
3．１．１ 粗基准的选择
在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保
证不加工表面与加工表面的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则：1.重要表面余量均匀原则，必须首先保证工件表面具有较小的加工余量，应选择该表面为基准；2.表面间的相互位置要求原则，必须首先保证工件加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准；3.余量足够原则，如果零件上各表面均需加工，则以加工表面余量较小的粗基准；4.定位可靠性原则，作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的表面，以便定位准确、夹紧可靠；5.不重复使用原则，粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用。
根据这些基准原则，我们可选用十字头的底面作为粗基准，然后加工出基准A，再由基准外圆面来定位加工其他的加工面，以保准相关尺寸的精度。
3．1．2 精基准的选择
精基准的选择主要考虑的问题是是如何减少误差，保证加工精度及安装方便
以及设计基准和工序基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，因此选择精基准面的原则有以下几个方面：1.应尽量选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则；2.所选的定位基准，应能使工件定位准确、
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稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单；3.应尽可能选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，这称为统一基准原则；4.有时还要遵循互为基准、反复加工的原则；5.有些精加工工序要求加工余量小而均匀，就应该选择该表面作为粗基准面。
--摘自阎光明 侯忠滨 张云鹏《现代制造工艺基础》西北工业大学出版社
3．2 拟定加工工艺路线
制定加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。
1．工艺路线方案一： 工序1： 铸造 工序2： 清砂 工序3： 时效处理 工序4： 粗车Φ85外圆 工序5： 粗车十字头顶面
工序6: 粗车，半精车，精车，十字头底面 工序7： 钻，攻4Xm6螺纹孔 工序8: 钻、扩、铰，Φ20内孔 工序9： 铣十字头
工序10：粗鏜、半精镗、精鏜Φ65内孔 工序11：车Φ55孔 工序12：车内圆环
工序13：钻、扩、铰、Φ20底面孔 工序14：车挖Φ24内环槽 工序15：半精车，精车Φ85外圆 工序16：去毛刺 工序17：终检
2．工艺路线方案二： 工序1： 铸造 工序2： 清砂 工序3： 时效处理
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工序4： 粗车Φ85外圆 工序5： 粗铣十字头顶面
工序6：粗铣、半精铣、精铣十字头顶面 工序7：钻、攻Φ6螺纹孔 工序8：钻、扩、铰，Φ20内孔 工序9： 铣十字头
工序10：粗鏜、半精镗、精鏜Φ65内孔 工序11：车Φ55孔 工序12：车内圆环
工序13：粗鏜、半精镗、精鏜Φ20底面孔 工序14：车挖Φ24内环槽 工序15：半精车，精车Φ85外圆 工序16：去毛刺 工序17：终检
以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，只要表现在?20底面圆孔和两端面的加工方式，根据工序的集中，加工经济度和加工难易程度通过分析比较，方案一比较合理，故选用方案一。
3．3 加工余量、工序尺寸及公差的选择
（1）铸件的基本尺寸 机械加工前毛坯铸件，包括必要的机械加工余量。 （2）尺寸公差 允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸之代数差的绝对值；
也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。
（3）错行 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。 （4）要求的机械加工余量 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸件对金属表面的影响，冰室之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。对圆柱形部分或者在双侧机械加工的情况下，RMA应加倍。 铸件毛坯基本尺寸表达式子如下：
R=F+2RMA+CT/2 外圆 R=F-2RMA-CT/2 内腔
按上述式子计算各毛坯尺寸：
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Φ85的外圆,查表2-3和表2-4可算出R1= F+2RMA+CT/2 =85+2.8+3=Φ90.8； 85两端面，查表2-3和表2-4可算出R2= F+2RMA+CT/2=85+2.5+3=90.8； Φ65内孔，查表2-3和表2-4可算出R3= F-2RMA-CT/2=65-2.8-3=Φ59.8； Φ35十字头，查表2-3和表2-4可算出R4 = F-2RMA-CT/2=35-1-2.5=31.5； Φ55内孔，查表2-3和表2-4可算出R5= F-2RMA-CT/2=55-2.8-1.4=50.8； 其他尺寸由于过小铸造时可不铸造。
表2-3 毛坯铸件基本尺寸/mm 大于 25 40 63
表2-4
铸件尺寸公差等级CT 9 1.8 2 2.2 10 2.6 2.8 3.2 11 3.6 4 4.4 12 5 5.6 6 至 40 63 100
最大尺寸 大于 40 63 至 40 63 100
要求的机械加工余量等级 F G 0.5 0.5 0.5 0.7 1 1.4 H 0.7 1 2 --摘至邹青《机械制造技术课程设计指导》机械工业出版社
计算各工序加工余量
（1）加工基本尺寸为Φ85mm，公差为0.1mm，其公差等级为IT10，确定其加工
方案为：粗车-半精车-精车
（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，
取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆
的加工总余量由上面计算结果可知为Z总=5.8mm
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粗车： Z粗=1.2mm 半精车： Z半精=1.8mm 精车： Z精=2.5mm
（3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为Φ85，其他各工序基本尺
寸依次为：
半精车： Φ85+1.2=Φ86.2mm 粗车： Φ86.2+1.8=Φ88mm 毛坯： Φ88+2.8=Φ90.8mm
（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。
精车IT8, 公差值为0.054mm
半精车IT10，公差值为0.140mm 粗车IT12，公差值为0.350mm 按工序入体原则：
0.05 精车：Φ85??0.15mm
?0.140 半精车：Φ86.20mm
?0.350 粗车：Φ880mm
毛坯：Φ90.8?3mm
计算结果列表如下表：
工序名称 精车 半精车 粗车 毛坯
（1）加工基本尺寸为85mm，公差为无要求，其公差等级为无要求，确定其加工
方案为：粗车
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工序余量 1.2mm 1.8mm 2.5mm 5.5mm 工序尺寸 85mm 86.2mm 88mm 90.8mm 工序公差 0.054mm 0.140mm 0.350mm 6mm 工序尺寸及偏差 0.05Φ85??0.15mm ?0.14086.20mm ?0.350Φ880mm Φ90.8?3mm