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200㎜；立杆顶部设水平杆间距600㎜，其上设梁底模；梁钢筋绑扎完毕后，支设梁侧模，用直径?4833.5㎜钢管及扣件搭设竖向支撑及斜撑固定，间距为600㎜。梁高大于1000㎜时设?14对拉螺栓加固，对接螺栓距梁底400㎜，往上每间距600㎜设置一道，对拉螺栓间距600㎜。 7.2.1.3现浇板模板
1）根据结构平面布置图，按房间的净空面积对木质胶合板模板进行布置，要综合考虑房间的净尺寸和木质胶合板模板的规格，确保做到物尽其用，并对每一块模板进行编号，且要注明实际制作尺寸。
2）根据模板配制图，结合楼板混凝土自重与施工荷载的大小确定施工支撑方案。一般采用直径?4833.5㎜脚手钢管搭设满堂脚手架支撑，排架立杆纵横支撑间距均为800㎜，横梁底部立杆间距为600㎜，水平杆第一道距地面不大于200㎜（扫地杆）；第二道与第一道水平杆间距为1.5m。沿房间的长度方向在立杆顶部加通长横杆，以便铺木龙骨。根据需要在立杆间加设剪刀撑，以提高支撑的整体稳定性。详见主厂房脚手架搭设作业指导书。 7.2.2模板安装
7.2.2.1柱模板安装：模板立好后要及时加固，校正垂直度及柱顶对角线。对模板板缝必须采用海绵双面胶带来密封。四角模板对接处，采用10㎜海绵双面胶带在拼模时贴在模板内侧面来封闭模板。柱子的加固采用?12对拉螺栓加?48钢管箍，螺栓和钢管箍间距为400㎜。螺栓采用周转方式，在模板内加PVC套管，在模板外用双螺帽来拧紧对拉螺栓，尤其应加强梁柱接头处柱模的加固。 7.2.2.2梁和现浇板模板安装
1）在梁、柱接头部位，柱木模应事先按图示尺寸，准确将梁的截面尺寸锯出，锯出的形状必须是梁的净尺寸每边加一个模板厚度，梁模板按尺寸支设好后对准柱模锯出的梁位置靠紧，用海绵双面胶带将梁、柱内侧的模板缝密封。
2）支撑部位安装在基土上时应加设50㎜厚木垫板，且基土必须坚实并有排水设施。 3）采用多层支架支模时，立杆应垂直，上下层立杆在同一条竖向中心线上，各立杆间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。
4）在柱上弹上水平线，并在楼面上弹控制可调支撑位置的十字线，十字线必须从中间向四周排开，将误差集中在边上。
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5）根据支撑方案，按照已弹好的控制线，布设立杆与龙骨，通过调节支撑的高度将水平横杆找平，架设木龙骨。
6）铺设梁底模时，梁底起拱高度为梁跨度的1‰～3‰。
7）当梁高≥1000㎜时采用?14的对拉螺杆加固，沿梁纵向间距600㎜，沿梁高间距600～800㎜。
7.2.2.3平板模板支设：脚手架立杆按标高架设到位后，开始支设支撑板的小立杆，小立杆顶部为平板底标高并扣除木质胶合板的厚度及木方的厚度，小立杆间距为600㎜，在小立杆上沿板跨度方向铺设钢管龙骨，在钢管龙骨上铺设503100㎜木方，木方间距300㎜，平铺在钢管上；然后从一侧开始安装平板模板，平板模板要压在梁模板上。 7.2.2.4挑梁、行车梁牛腿等模板采用定型模板，由15㎜厚木质胶合板制作。这样可以满足梁、柱表面的平整，并方便柱、梁的模板同时加固在一个平面内。挑出梁的加固采用对拉螺栓，在梁高600㎜处设一道对拉螺栓，间距为500㎜。梁侧模在制作加工时，要考虑梁侧底边应加大一倍于梁底模板厚度。 7.2.3木模制作、运输的要求及注意事项
7.2.3.1木质胶合板、木方进场后，应堆放在干燥、平整的场地上，下垫三层垫木，上盖帆布，用麻绳绑扎牢固。
7.2.3.2裁板时，必须用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；如需要不规则的几何尺寸，可使用高速手提电锯。
7.2.3.3模板裁切、打孔后须用漆封闭切口，以防模板吸水变形。在板上打孔时，必须在板下垫木方，谨防悬空造成板背面出现劈裂。
7.2.3.4模板使用前必须在表面刷脱膜剂，以确保混凝土表面质量及模板使用寿命。 7.2.3.5模板使用时要防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，以确保其正确的几何尺寸和表面完整。
7.2.3.6模板在运输过程中，应注意四边用木方保护，防止边角损坏，工人搬运应轻拿轻放。 7.3钢筋工程
7.3.1工程上所有钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。钢筋绑扎前，应首先根据设计图纸、图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样，配料前应取得钢筋出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。
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7.3.2框架柱、纵梁钢筋接头采用直螺纹连接，框架横梁钢筋、腰筋及剪力墙水平筋采用闪光对焊连接，直螺纹接头及闪光对焊施工人员必须持证上岗。 7.3.3 钢筋闪光对焊连接工艺
7.3.3.1闪光对焊工艺过程，包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒—闪光，接着徐徐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
7.3.3.2一般闪光速度开始时近于零，而后约1㎜/s，终止时约1.5～2㎜/s；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2～3㎜，而后断电并以6㎜/s的速度继续顶锻至结束，顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。对焊完毕不应过早松开夹具，另外，在刚焊完的焊接接头尚处于高温状态时严禁抛掷或扳扭校正钢筋，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应安放在台架上操作。
7.3.3.3按同类型（钢筋直径相同）分批，每300根为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试验，3个作冷弯试验。试验合格后方可使用。 7.3.4钢筋直螺纹（滚压剥肋）连接工艺
7.3.4.1施工准备: 钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告；在工程开工前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，接头工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根， 3根接头试件所有检验结果，均应符合现行规范规定和设计要求。连接套筒应有出厂合格证，套筒表面要标注好被连接钢筋的直径和型号，在运输、储存的过程中，要防止锈蚀和沾污。 7.3.4.2钢筋下料：对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通常只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。 7.3.4.3钢筋滚压
1）开车前准备：检查电源是否正确安全，检查剥肋滚压机床安装的水平位置，向滚压机床中的减速机及各滑动、磨擦部位注入润滑油，向冷却液箱注入足量的水溶性切削液。
2）试车：接通电源检查剥肋滚压头旋转方向，当面对机头时，应逆时针方向旋转，
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检查冷却液泵旋转方向，冷却液应供应充足，回水通畅。
3）剥肋滚压机头的调整：调整滚压与待加工钢筋规格相同，按待加工的钢筋调整剥肋刀的直径大小位置，以符合相应芯轴要求为准；调整剥肋刀转套的位置，使钢筋剥肋的长度（钢筋纵肋到钢筋端面的距离）比相应规格的环规长度长4㎜为宜；调整停机滑块，使滚丝长度与环规平齐或丝头长出环规2.5㎜（2扣）为宜。
4）丝头加工：在定心夹钳内装卡钢筋，钢筋的轴向装卡位置与滚压端面平齐，误差应小于4㎜，启动冷却泵及主轴开关，加工中手动沿逆时针转动进给手柄，使滑台向钢筋的方向进给，此时用力应均匀、速度应适中，钢筋开始剥肋，当剥肋主体与剥肋转套相碰后刀块自动张开，剥肋完毕进入滚压阶段，当钢筋与滚压轮啮合后即可松开进给手柄，此时，滑台可自动进给，待滑台碰限位行程块后，手按反转按扭后剥肋滚压头反转，钢筋从剥肋滚压头中退出，手动将滑台退回原位，剥肋主体的刀块自动闭合，即完成一个钢筋直螺纹丝头的加工。加工中必须使用冷却切削液，以保证加工质量，减少刀具磨损。加工过程中如发现异常情况应立即停车检查。
5）丝头检验：钢筋丝头加工完毕后，用专用环规检验直螺纹丝头的有效长度及螺纹中径、大径和小径。要求操作工人用环规逐个检查，合格后再由专职质检员以一个工作班，按10%的比例随机抽样检验，且不少于10个，抽检合格率小于95%，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%，应对全部丝头进行检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹，验收合格的丝头应加以保护，在其端部加带保护帽，按规格分类堆放整齐。 7.3.4.4质量控制和检查验收：钢筋连接以前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋接头的试件数量不应少于三根，送试验室做静力拉伸试验并出具试验报告。现场单项拉伸检验按验收批进行，以500个接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批，现场连续检验10个验收批，均一次合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
7.3.4.5钢筋连接：对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合，将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒；对于完全不能转动，如弯折钢筋，或还要调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒，或配套应用带有正反丝扣的丝牙和套筒，以便从一个方向上，能松开或拧紧两根钢筋，以达到锁定的连接效果。
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7.3.5钢筋加工完毕后，应分类堆放使用，挂上标识牌。
7.3.6钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，主筋位置要正确，箍筋绑扎必须在主筋上先画出位置线，不得目测间距。绑扎牢固，排列整齐。梁钢筋在绑扎过程中应注意钢筋接头位置及同一截面内百分率应满足设计、施工规范要求。梁柱接头处，主梁及次梁接头处应注意箍筋的加密范围及间距。梁、板的受力钢筋绑扎接头应满足施工规范要求。 7.3.7框架横梁跨度长，截面高度大，梁受力钢筋分层设置，施工时应注意钢筋位置、数量、规格、钢筋间距及有效高度应满足设计要求。
7.3.8柱子钢筋绑扎：钢筋箍筋绑扎时，严格按设计要求间距，计算好每根柱子的箍筋使用量，先将箍筋套入柱钢筋上，然后根据在柱对角上划出的间距线由上往下绑扎，采用缠扣绑扎，绑扎丝末端全部弯入柱内。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花型交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子保护层厚度为35mm，将预先制作好的水泥砂浆垫块绑扎在柱主筋外皮上，间距一般为1000mm，以保证主筋保护层的准确。
7.3.9梁钢筋绑扎：梁底模板支设完毕后，根据设计箍筋间距计算箍筋使用数量，在梁端摆放箍筋。穿钢筋时，先穿主梁下部纵向受力钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开，再穿次梁下部的纵向受力钢筋，并套好箍筋，然后即可穿主次梁的架立筋。调整好箍筋间距，绑扎纵向受力钢筋和架立筋。箍筋叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎。梁端第一根箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，在主、次梁受力钢筋的下均应垫垫块，保证保护层的厚度，双排筋之间用短钢筋垫在两层钢筋之间。
7.3.10平板钢筋绑扎：平板钢筋绑扎之前应先清理板面上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距，并弹上墨线。根据间距，先摆放受力钢筋、后放分布筋。绑扎板筋时一般用八字扣，两层钢筋之间用马凳支起，确保上部钢筋的位置准确。钢筋绑扎完毕，经验收合格后，在浇筑混凝土之前，应在钢筋下面垫起砂浆垫块，间距为1.5m，垫块的厚度为15mm。
7.3.11主、次梁及平板筋相交处，次梁筋在主梁筋上，板筋在主梁筋及次梁筋上，要保证平板的保护层厚度，但也不能使主梁的受压高度降低，要充分考虑主、次梁交接处的钢筋制作和绑扎工作。
7.3.12钢筋绑扎完毕之后，用砂浆垫块将钢筋垫起，垫块间距为：平板不大于1500㎜，梁柱为1000㎜，垫块面积为50350mm2，梁、柱混凝土保护层厚度为35mm，板为15㎜，
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