《焦 化 安 全 规 程》GB12710-2008
13.5.2 粗蒽生产中，严禁敞开溶解釜人孔加热。
13.5.3 二蒽油配渣，应远离配渣槽进行；水分过大时，不应配渣。 13.5.4 蒸发器运行时，严禁打开预热人孔盖。
13.5.5 蒽醌生产中，热风温度不应超过395℃，汇合温度不应高于热风温度。
13.6 酚盐的二氧化碳分解和苛化生产
13.6.1 二氧化碳分解装置中各设备的含酚排气，应设有专用排气洗净装置。
13.6.2 酚精制装置生产现场应设有喷淋设备。
13.6.3 进入苛化反应槽的碳酸钠和生石灰输送设备，应设有紧急停止联锁装置。
13.6.4 苛化装置中各粉尘物料输入装置，应设有过滤设备。
13.7 洗油加工生产
13.7.1 进入容器内清渣，本体应与其他装置可靠切断并有防护措施及专人监护。
13.7.2 接触酸物料的设备、管道及隔断阀类配件，应采用耐腐蚀材料制作。
14 焦炉煤气制甲醇
14.1 压缩
14.1.1 压缩厂房应设置可燃气体浓度检测报警装置。
14.1.2 压缩区域应选用防爆型电气设备（主电机选用无刷励磁，并进行可靠的防静电接地）。
14.1.3 压缩厂房应满足防火防爆要求，保证通风良好，通风次数10次／h。
14.1.4 压缩机组应设超温、超压、油压过低、轴承温度过高、振动过大等联锁停车系统。
14.2 转化
38
《焦 化 安 全 规 程》GB12710-2008
14.2.1 转化炉应设置水夹套冷却系统，并设多点温度测量报警系统。 14.2.2 进入转化炉的氧气管道应设置止逆阀，并采取蒸汽安全保护措施。
14.2.3 应设转化炉出口温度的高低位报警联锁停车系统，当超过联锁值时，立即切断氧气来源，并通入水蒸气进行密封切断。
14.2.4 转化系统的锅炉应符合国家现行规程和标准的相关规定。 14.2.5 管式加热炉应设有煤气低压报警和低压联锁切断煤气装置。 14.2.6 应确保转化炉入口焦炉煤气流量平稳。压缩操作人员在进行调节前应提前通知DCS控制室，服从控制室指令进行调节。煤气流量波动不应超过50Om/h，每次待转化床层调节温度稳定后，才能再次调节。
14.2.7 点火前注意氧气管道的置换及排水，置换后确保氧气压力稳定。
14.2.8 确保入炉蒸汽压力大于入转化炉氧气压力，入转化炉氧气压力大于入炉焦炉煤气压力，入炉焦炉煤气压力大于转化炉内压力，防止焦炉煤气进入氧气系统。
14.2.9 在投氧点火或向合成系统并气时，应确保转化系统压力平稳，波动幅度小于0.2MPa。防止转化系统超温或超压。
14.2.10 当焦炉煤气气量降低时，要及时适量减少氧气量，防止超温。
14.3 甲醇合成
14.3.1 甲醇合成装置的汽包、闪蒸槽应设置安全阀，防止超压，汽包还应设压力调节报警系统，并应设置液位高低报警系统及压力调节联锁系统。
14.3.2 区域内应设置事故冲洗装置。
14.4 甲醇罐区
14.4.1 甲醇成品罐宜采用内浮顶储罐。
14.4.2 罐区周围应设有环形消防通道，与周围装置的距离应符合GB50016的规定。
39
《焦 化 安 全 规 程》GB12710-2008
14.4.3 罐区应设置低倍数泡沫灭火系统，系统应符合GB50151的规定。
14.4.4 储罐应设泡沫灭火系统和高高液位、高液位、低液位报警及联锁系统。固定顶罐上应设阻火器和呼吸阀，并应采用氮封。
14.4.5 甲醇罐区防火堤的设置应符合GB50016、 GB50351的相关规定。
14.4.6 区域内应设置事故冲洗装置。
14.4.7 甲醇的装卸装置应设置防静电设施，宜设置流量联锁，当静电超标时，应能紧急切断装车阀。
15 油品、酸、碱装卸与运输
15.1 铁路进化产区和油品装卸站之前，应于外部铁路各设两道绝缘，两道绝缘之间的距离不应小于一列车厢的长度。焦化厂铁路与电气化铁路连接时，进厂铁路也应绝缘。化产区内和油品装卸站内的铁列车厢的长度路应多处接地，相邻两接地线间的距离不应超过100m。
15.2 铁路油品装卸设施与建（构）筑物的防火间距、甲乙类油品铁路装卸栈台安全要求、零位罐（空车厢）的设置等应符合GB50016的规定，当GB50016未明确要求时应符合GB50160中的相关规定。
15.3 装卸栈台、铁轨、车体及鹤管，应有可靠的防静电措施。 15.4 甲、乙类油品装卸栈台，应符合下列要求：
a.装卸栈台两端和每一个鹤管旁，应设安全梯； b. 装卸栈台上应设带有防护栏杆的活动跨桥； c. 装卸栈台的装卸口应处于避雷设施的保护范围内； d.在距槽车不小于10m的装卸油管线上，应设便于操作的紧急切
断阀门。
15.5 装卸油品时，应有明显的警示标志，距装卸栈台20m以内禁止机车进入。
40
《焦 化 安 全 规 程》GB12710-2008
15.6 铁路运输甲类液体油品时，机车与油罐之间应用空车厢隔开；应蒸汽机车牵引时必须用两节空车厢隔开，往装卸栈台配车推进时，至少用一节空车厢隔开；内燃或电力机车牵引和推进时，至少用一节空车厢隔开。
15.7 汽车槽车的装车鹤管，与装车用的缓冲罐之间的防火间距，不应小于5m，距装油泵房不应小于8m。
15.8 甲类液体装车宜采用自动鹤管装置。
15.9 灌装苯类时，必须待静电消失方可检测、取样。静电消散所需时间，储槽容积小于50m3的，不少于5min；小于200m3的，不少于10min；小于1000m3的，不少于20min；小于2000m3的，不少于30min；小于5000m3的，不少于60min。
15.10 不宜采用压缩空气将酸碱卸出槽车或输送到高位罐。 15.11 甲类液体、有自燃倾向的液体及输送时易与空气发生化学反应的液体，均不应采用压缩空气输送（压送）和吹扫。
15.12 使用浓酸和装卸浓硫酸的区域，应设防酸灼伤的冲洗水龙头。 15.13 的进人油库装卸的车量应在进入之前应装好防火罩，离开后卸下，并应对好位熄火后再进行装卸，车辆停稳后应有可靠的防滑措施，装卸甲、乙类液体汽车应良好接地
16 检修
16.1 在易燃易爆区不宜动火，设备需要动火检修时，应尽量移到动火区进行。
16.2 易燃易爆气体和甲、乙、丙类液体的设备、管道和容器动火，应先办动火证。动火前，应与其他设备、管道可靠隔断，清除置换合格。合格标准（体积百分浓度）：爆炸下限大于4％的易燃易爆气体，含量小于0.5%；爆炸下限小于或等于4％者，其含最小于0.2％。
16.3 在有毒物质的设备、管道和容器内检修时，应可靠地切断物料进出口，有毒物质的浓度应小于允许值，同时含氧量应在18%～21%（体积
41
《焦 化 安 全 规 程》GB12710-2008
百分浓度）范围内。监护人不应少于2人，应备好防毒面具和防护用品，检修人员应熟悉防毒面具的性能和使用方法。设备内照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业应小于或等于12V。
16.4 对易燃、易爆或易中毒物质的设备动火或进入内部工作时，监护人不应少于2人。安全分析取样时间不应早于工作前半小时，工作中应每两小时重新分析一次，工作中断半小时以上也应重新分析。
16.5 焦炉煤气设备和管道打开之前，应用蒸汽、氮气或烟气进行吹扫和置换；检测合格后，拆开应用水润湿并清除可燃渣。
16.6 检修由鼓风机负压系统保持负压的设备时，应预先把通向鼓风机的管线堵上盲板。
16.7 检修操作温度等于或高于物料自燃点的密闭设备，不应在停止生产后立即打开大盖或人孔盖。
16.8 用蒸汽清扫可能积存有硫化物的塔器后，应冷却到常温方可开启；打开塔底人孔之前，应关闭塔顶油汽管和放散管。
16.9 检修饱和器时，应在进、出口煤气管道及其他有可能泄漏煤气处堵盲板，堵好盲板之前，不应抽出器内母液。
16.10 检修液氨冷冻机时，不应用氧气吹扫堵塞的管道。
16.11 转动设备的清扫、加油、检修和内部检查，均应停止设备运转，切断电源并挂上检修牌，方可进行。
16.12 设备和管道的截止件及配件，每次检修后都应做严密性试验。 16.13 不宜进行多层检修作业，特殊情况时，应采取层间隔离措施。 16.14 高处作业应系好安全带，作业点下部应采取措施，人员不应通行和逗留，上下时手中不应持物。六级以上大风、大雪、大雾、暴雨等恶劣环境和有职业禁忌人员，不应从事高处作业。
16.15 高处动火应采取防止火花飞溅措施，同时应将四周易燃物清理干净。
16.16 夜间检修应有足够亮度的照明。
42