③承重模板根据构件的类型、跨度，依据混凝土强度确定拆模时间 14、浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落应遵守下列规定：
①浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计要求强度后卸落拱架，设计未规定时，砂浆强度应达到设计标准值的80%以上。
②跨径小于10m的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架；大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成（未砌腹拱圈）后卸落拱架。
③在裸拱状态卸落拱架时，应对主拱进行强度及稳定性验算并采取必要的稳定措施。
15、支架拆除原则：模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。（简支结构从跨中向两端拆除，悬臂结构从悬臂端开始拆除）
16、预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。 预应力混凝土施工技术 1、预应力混凝土配制
①预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥（早期强度低）。粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5～25mm。②混凝土中的水泥用量不宜大于550kg／m3。③混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。④从各种材料引入混凝土中的氯离子总含量不宜超过水泥用量的0.06%。超过0.06%时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。 2、浇筑
①浇筑混凝土时，对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。
②对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。 3、预应力张拉施工基本规定
①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。
②预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。
③预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。 4、先张法预应力施工
①张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。张拉横梁应有足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。 ②预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。就位后，严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。 ③同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。
④张拉程序：钢筋---0初591；钢绞线---0初501；普通松弛---0初3；低松弛---0初1 ⑤张拉过程中，预应力筋的断丝1%、断筋不允许。 ⑥放张预应力筋时砼强度必须符合设计要求，设计未规定时，不得低于强度设计值的75%。放张顺序分阶段、对称、交错地放张。放张前，应将限制位移的模板拆除。 后张法预应力施工
1、预应力管道安装应符合下列要求：
①管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置。
②金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。 ③管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔，在最低部位宜留排水孔。
④管道安装就位后应立即通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进入。
⑤管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。 2、预应力筋安装应符合下列要求：
①先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。
②先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。 ③混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。
④穿束后至孔道灌浆完成应控制在下列时间以内，否则应对预应力筋采取防锈措施：空气湿度大于70%或盐分过大时，7d；空气湿度40%～70%时，15d；空气湿度小于40%时，20d。 ⑤在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力筋采取保护措施。 3、预应力筋张拉应符合下列要求：
①混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%。
②曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。
③张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值和预应力筋的理论伸长值。 ④张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。 ⑤张拉过程中预应力筋断筋不允许、断丝每束1丝、断丝总量1% 4、孔道压浆
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①预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。 ②压浆作业，每一工作班应留取不少于3组砂浆试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。 ③压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
④封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80%，且不低于30MPa。 ⑤孔道内的水泥浆强度达到设计规定后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于水泥浆设计强度的75%。 预应力材料的技术要求
1、常用后张预应力材料主要有预应力筋和管道。 2、后张预应力筋
①后张预应力筋主要有钢丝、钢绞线和精轧螺纹钢筋等。
②每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。
3、预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定：
①钢丝：每批中先抽查5%,且不少于5盘，进行形状、尺寸和表面质量检查，检查不合格则逐盘检查。检查合格的钢丝中抽查5%且不少于3盘，在每盘钢丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验。试验结果有一项不合格则该盘钢丝报废，并从同批次未试验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批为不合格。
②钢绞线：任取3盘，并从每盘端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，应全数检验。有一项不合格，不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批不合格。
③精轧螺纹钢筋：逐根进行外观检查，合格后每批任选2根进行拉伸试验。如有一项不合格，双倍数量重做试验，仍有一项不合格，该批不合格。
4、存放的仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。预应力筋存放在室外时不得直接堆放在地面上，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不宜超过6个月。 5、预应力筋的制作
①预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。
②预应力筋采用镦头锚固时，高强钢丝宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗，但Ⅳ级钢筋镦粗后应进行电热处理。冷拉钢筋端头的镦粗及热处理工作，应在钢筋冷拉之前进行 ③编束时火烧丝绑扎，每1m一道。钢丝、钢绞线移运时支点距离不得大于3m，悬臂长度不得大于1.5m。 ④预应力筋下料长度应考虑：孔道或台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉（张拉）伸长值、弹性回缩值、外露长度。（毛孔伸缩露顶接） 6、预应力筋安装时应注意：
穿束前应确认锚垫板位置准确、孔道畅通、无积水。采用蒸养的结构，养护完成前不应安装预应力筋。 7、管道
可由钢管抽芯、胶管抽芯或金属伸缩套管抽芯预留孔道。管道应具有足够强度和刚度，不允许有漏浆现象，且能按要求传递粘结力。 8、管道检验
①管道进场时，应检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量，对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏等进行检验。
②钢管每批由同一生产厂家，同一批钢带所制作的产品组成，累计半年产量或50000m生产量为一批。塑料管每批不超过10000m。 9、管道的其他要求
①在桥梁的某些特殊部位，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm。
②管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0～2.5倍。不足这一面积时，应通过试验验证其可否进行正常压浆作业。超长钢束的管道也应通过试验确定其面积比。 ③胶管抽芯法制孔时，胶管内应插入芯棒或充以压力水，以增加刚度。采用钢管抽芯法时，钢管表面应光滑，焊缝应平顺，抽拔时不应损伤结构混凝土。抽芯时间由试验确定，以混凝土抗压强度达到0.4-0.8MPa为宜。抽芯后应用通孔器或压气、压水等方法检查管道是否堵塞。
④预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，孔道端部的预埋钢锚垫板应垂直于孔道中心线。
⑤预留孔道用的管道应采用定位钢筋固定安装，定位钢筋的间距，对于螺旋管不宜大于1m，波纹管不宜大于0.8m，胶管不宜大于0.5m。曲线管道适当加密固定筋。
⑤金属管道接头处的连接套管采用大一个直径级别的同类型管道。套管长度为被连接管道内径的5～7倍。 ⑥管道需设压浆孔，还应在最高点处设排气孔，需要时在最低点设排水孔。
⑦金属螺旋管道宜采用镀锌材料制作，制作金属螺旋管的钢带厚度不宜小于0.3mm。
⑧预应力原材料必须保持清洁，在存放和运输时应避免损伤、锈蚀和腐蚀。预应力筋和金属管道在室外存放时，时间不宜超过6个月。预应力锚具、夹具和连接器应在仓库内配套保管。 锚具和连接器
1、后张预应力锚具和连接器按照锚固方式不同，可分为夹片式（单孔和多孔夹片锚具）、支承式（镦头锚具、螺母锚具）、锥塞式（钢制锥形锚具）和握裹式（挤压锚具、压花锚具等）。
2、预应力锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性 3、适用于高强度预应力筋的锚具（或连接器），也可以用于较低强度的预应力筋。仅能适用于低强度预应力筋的锚具（或连接器），不得用于高强度预应力筋。
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4、锚具应满足分级张拉、补张拉和放松预应力的要求。锚固多根预应力筋的锚具，除应有整束张拉的性能外，尚宜具有单根张拉的可能性。后张法的连接器必须符合锚具的性能要求。
5、当锚具下的锚垫板要求采用喇叭管时，喇叭管宜选用钢制或铸铁产品。锚垫板应设置足够的螺旋钢筋或网状分布钢筋。
6、锚垫板与预应力筋（或孔道）在锚固区及其附近应相互垂直。后张构件锚垫板上宜设灌浆孔。 7、验收规定
①进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。
②锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。连接器的每个验收批不宜超过500套。
③外观检查：每批锚具中抽取10%且不少于10套，当有一套不合格时，另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求时，则逐套检查，合格者方可使用
④硬度检查：每批锚具中抽取5%且不少于5套。有一个零件不合格，另取双倍数量检验，仍有一件不合格，对该批产品逐个检查
⑤静载锚固性能试验：大桥、特大桥，由有资质的专业检测机构。抽取6套锚具（夹具或连接器），组成3个锚具组装件。如有一个不合格，另取双倍数量锚具重做试验，如有一个试件不符合要求，该批不合格。对用于中小桥梁的锚具（夹片或连接器）进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。 8、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。 混凝土强度与配合比
1、混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体标准试件测定。同龄期者3块为一组，同等条件制作和养护。
2、评定混凝土强度的方法包括方差已知统计方法、方差未知统计方法以及非统计方法三种。应优先选用统计方法。
3、对C50及其以上的高强度混凝土，当混凝土方量较少时，宜留取不少于10组的试件，采用方差未知的统计方法。
4、配制高强混凝土的矿物掺合料可选用优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉。粉矿硅沸 5、常用的外加剂有减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、膨胀剂、防水剂、混凝土泵送剂、喷射混凝土用的速凝剂等。
6、混凝土配合比设计步骤
①初步配合比设计阶段，根据配制强度和设计强度相互间关系，用水灰比计算方法，水量、砂率查表方法以及砂石材料计算方法等确定计算初步配合比。
②试验室配合比设计阶段，根据施工条件的差异和变化、材料质量的可能波动调整配合比。 ③基准配合比设计阶段，根据强度验证原理和密度修正方法，确定每立方米混凝土的材料用量。 ④施工配合比设计阶段，根据实测砂石含水率进行配合比调整，提出施工配合比。 7、对首次使用的混凝土配合比（施工配合比）应进行开盘鉴定。
桥梁下部结构施工
桩基础通常可分为沉入桩基础和灌注桩基础，按成桩施工方法又可分为：沉入桩、钻孔灌注桩、人工挖孔桩。 1、沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。 2、准备工作
①对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。 ②贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。 3、施工技术要点
①预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接。
②沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5～10mm；桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。
③沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
④施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。
⑤桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。 ⑥沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。 4、沉桩方式及设备选择
①锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。
②振动沉桩宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。
③在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩；在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。 ④静力压桩宜用于软黏土（标准贯入度N<20）、淤泥质土。
⑤钻孔埋桩宜用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚的情况。 5、暂停沉桩
在沉桩过程中，若遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停沉桩，分析原因，采取措施。 6、控制桩端标高与贯入度关系
首先明确沉桩时应视桩端土质而定，以控制桩端设计标高为主，当桩端标高，高于设计标高，而贯入度较大时，应继续锤击，使贯入度接近控制贯入度，当贯入度已达到控制贯入度，而桩端标高未达到设计标高
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时：应在满足冲刷线下最小嵌固深度后继续锤击100mm左右（或30—50击），如无异常变化，即可停止，若桩端标高与设计值相差超过规定值，应与设计和监理单位研究决定。
钻孔灌注桩基础
1、成孔方式与设备选择：依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、沉管成孔灌注桩及爆破成孔。 泥浆护壁成孔---冲抓钻、冲击钻、旋挖钻、潜水钻；干作业成孔---长螺旋、钻孔扩底、人工挖孔；沉管成孔---夯扩、振动。 2、泥浆制备
①泥浆制备宜选用高塑性黏土或膨润土。
②正反循环施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，旋挖钻机应高出地下水位3m。在清孔过程中应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
③灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。 ④现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。 3、正、反循环钻孔
①泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。 ②钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。 ③端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。 4、冲击钻成孔
①冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
②每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。 ③排渣过程中应及时补给泥浆。
④稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。 5、旋挖成孔
①泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。
②成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。
③旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。 6、长螺旋钻孔
①钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
②在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。
③钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。
④混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）管内残留混凝土。 7、钻孔扩底
灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。 8、人工挖孔
①挖孔桩截面一般为圆形，也有方形桩；孔径1200～2000mm，最大可达3500mm；挖孔深度不宜超过25m。 ②采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm，上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm；每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用速凝剂；模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa后进行。
③挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。 9、钢筋笼与灌注混凝土施工要点
①沉管灌注桩内径应比套管内径小60～80mm，用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。
②灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大40mm。 ③灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。
④桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。 ⑤当气温低于0℃以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5℃。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
⑥场地为浅水时宜采用筑岛法施工，岛的高度应高出最高施工水位0.5～1.0m。（围堰是0.5-0.7m）。场地为深水或淤泥层较厚时采用固定式或浮式平台 10、水下混凝土灌注
①混凝土配合比应通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。 ②导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20～30cm，节长宜为2m。
③导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。 ④导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。
⑤导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。
⑥开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于1m；导管埋入混凝土深度宜为2-6m。
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墩台、盖梁施工技术
1、重力式混凝土墩、台施工
①墩台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。 ②墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5～2m。
③墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台截面尺寸较小的一边平行，邻层分块接缝应错开，接缝宜做成企口形。分块数量，墩台水平截面积在200m2内不得超过2块；在300m2以内不得超过3块。每块面积不得小于50m2。④明挖基础上灌筑墩、台第一层混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度 2、柱式墩台施工
①墩台柱与承台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污锈。浇筑墩台柱混凝土时，应铺同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。
②柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V型墩柱混凝土应对称浇筑。
③采用预制混凝土管做柱身外模时，预制管安装应符合下列要求：1）基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不得小于50mm。2）上下管节安装就位后，应采用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位。3）混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇筑时的稳定。4）管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封。
④墩柱滑模浇筑应选用低流动度的或半干硬性的混凝土拌合料，分层分段对称浇筑，并应同时浇完一层；各段的浇筑应到距模板上缘100～150mm处为止。
⑤钢管混凝土墩柱应采用微膨胀混凝土，一次连续浇筑完成。
3、在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架；以减少占路时间。盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始；预应力钢筋混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计要求；如设计无要求，孔道压浆强度应达到设计强度后，方可拆除底模板。（案例） 4、预制柱安装
①基础杯口的混凝土强度必须达到设计要求，杯口与预制件接触面均应凿毛处理。
②预制柱安装就位后应采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。 ③安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度75%后方可拆除斜撑。
5、预制钢筋混凝土盖梁安装
盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。
6、重力式砌体墩台（片、块石。砼砌筑）
①墩台砌体应采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开，不得贯通。 ②砌筑墩台镶面石应从曲线部分或角部开始。 ③桥墩分水体镶面石的抗压强度不得低于40MPa。 围堰施工
1、围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m。
2、围堰外形应考虑堰体结构承载力和稳定性、水域的水深，以及流速增大引起水流的集中冲刷。承稳深刷 3、堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。
4、土围堰：水深≤1.5m；流速≤0.5m/s，河边浅滩，河床渗水性较小 5、土袋围堰 ：水深≤3.0m，流速≤1.5m/s,河床渗水性较小，或淤泥较浅
6、钢板桩围堰：深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土及风化岩等坚硬河床。防水性能好，整体刚度较强
7、双壁围堰：大型河流的深水基础，覆盖层较薄、平坦的岩石河床
8、钢套筒围堰：流速≤2.0m／s，覆盖层较薄，平坦的岩石河床，埋置不深的水中基础。 9、土围堰施工要求
①筑堰材料宜用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填土应自上游开始至下游合龙。 ②必须将堰底下河床底上的杂物、石块及树根等清除干净。
③堰顶宽度可为l～2m。机械挖基时不宜小于3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1：2～1：3，背水流一侧可在1：2之内。堰内边坡宜为1：1～1：1.5。内坡脚与基坑的距离不得小于lm。 10、土袋堰施工要求
①袋中宜装不渗水的黏性土，袋容量的1/2-2/3。围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。 11、钢板桩围堰施工要求
①有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰
②施打时，必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置 ③施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防漏水 ④施打顺序一般为从上游向下游合龙
⑤钢板桩可用捶击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。 ⑥施打过程中，应随时检查桩的位置是否正确、桩身是否垂直 12、双壁钢围堰施工要求
①应作专门设计，承载力、刚度、稳定性、锚定系统及使用期满足施工要求 ②拼焊后应进行焊接质量检验及水密性试验。
③钢围堰浮运定位时，应对浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算，在浮运、下沉过程中，围堰露出水面的高度不应小于lm。
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